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smartform® – kostenoptimiertes Umformen höchstfester Stahlsorten ohne kritische Rückfederung

Erschließen Sie neue Leichtbaupotenziale bei bisher unerreichter Maßhaltigkeit

Unser neues und innovatives Fertigungsverfahren smartform® ermöglicht die Herstellung maßhaltiger Bauteile bei geringeren Kosten durch einen deutlich reduzierten Materialeinsatz. Und dies sogar bei erhöhten Freiheitsgraden für geometrisch komplexe Umformteile.

smartform® setzt im Presswerk an, also an einer zentralen Stelle des Produktionsprozesses, dort wo Struktur und Geometrie des Fahrzeugs geprägt werden. Auch hier steigen die Herausforderungen, denn mit zunehmenden Festigkeiten erhöht sich die Rückfederug, die Umformbarkeit nimmt ab und insgesamt steigt der Einfluss von Chargenschwankungen. Mit smartform® gelingt es nun, höchstfeste Stahlsorten prozesssicher zu hoch maßhaltigen Bauteilen umzuformen und damit neue Leichtbaupotenziale zu erschließen.

Das Verfahren - Schritt 1

Herstellen der Vorform

  • Möglichst einfaches Werkzeugdesign
  • Ohne Berücksichtigung der Rückfederung, aber hohe Wiederholbarkeit der Querschnittsabwicklung
  • Robuster und effizienter Formgebungsprozess
  • Materialzugabe verteilt im gesamten Querschnitt

Das Verfahren - Schritt 2

Kalibrieren auf Endgeometrie

  • Positionierung der Vorform im Kalibrierwerkzeug
  • Stauchen der umschlossenen Vorform löst Druckspannungsüberlagerung aus
  • Bauteilgeometrie nahezu gleich Wirkflächen
  • Kaum Kompensationsmaßnahmen erforderlich

Stark reduzierter Materialeinsatz im Vergleich zu herkömmlichen Verfahren

Beim Abpressen eines Längsträgers mit smartform® kann im Vergleich zu einem konventionellen Verfahren der Beschnitt erheblich reduziert werden. Denn der smartform®-Prozess ermöglicht erstmals die Nutzung von Formplatinen mit minimal möglicher Größe ohne Ziehrand und somit die größtmögliche Reduzierung des Verschnitts. Die bisher auf Basis eines größeren Materialeinsatzes notwendige Kompensation der Rückfederung wird somit überflüssig. In Summe kann so mit smartform® ein durchschnittlich 15 % reduziertes Materialeinsatzgewicht erzielt werden.

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