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Elektroautos gehört die Zukunft. Zwar ist das Potenzial der E-Motoren enorm, doch so sind auch die Anforderungen: Hohe Drehzahlen und gesteigerte Drehmomente, Energieeffizienz, Leichtigkeit, geringer Bauraumbedarf und Ressourcenschonung lauten die Schlagworte.

thyssenkrupp hat sich im Rahmen des Projekts InCar® plus das Herzstück der Elektromobilität, den Motor, vorgenommen – mit Erfolg. Für eine höhere Effizienz entwickelten die Kollegen von Steel Europe neue hochfeste und extrahochfeste nicht kornorientierte (NO-)Elektrobandsorten.

„Als hochfest bezeichnen wir Sorten wie 280-30 AP, die eine garantierte Streckgrenze von mehr als 400 Megapascal (MPa) haben. Bei extrahochfesten Sorten wie etwa der 500Y40-35HS liegt sie sogar über 500 MPa“, sagt Marco Tietz, Experte für NO-Elektrobandsorten in Bochum.

Marco Tietz und sein Team beschäftigen sich mit der Interaktion von Elektroband in der Endanwendung.
Marco Tietz und sein Team beschäftigen sich mit der Interaktion von Elektroband in der Endanwendung.

Kostensenkung bei gleicher Performance möglich

In der Anwendung bewirken diese Sorten einen geringeren magnetischen Streufluss, denn ihre Eigenschaften ermöglichen es, die Magnete in permanent-magneterregten Synchronmaschinen optimal zu platzieren.

Tietz: „Die Magnete können mit unserem Material ganz nah an den Rand des Rotors gesetzt und so besser genutzt werden. Das ermöglicht zum einen ein höheres Drehmoment sowie eine höhere induzierte Spannung in der elektrischen Maschine. Zum anderen können die Hersteller bei gleicher Leistung und gleichem Drehmoment ihre Kosten senken, weil weniger Magnetmaterial für eine vergleichbare Motorperformance nötig ist.“

Doch das ist nicht alles: „Wir garantieren magnetische Eigenschaften auch für höhere Frequenzen von zum Beispiel 400 Hertz – bei gleichzeitig garantierten mechanischen Eigenschaften.“

NO-Elektroband kommt auch beim Stator, dem Gegenstück des Rotors, zum Einsatz.
NO-Elektroband kommt auch beim Stator, dem Gegenstück des Rotors, zum Einsatz.

Weniger Gewicht dank neuer Rotorwelle

Parallel dazu entwickelten die Ingenieure von thyssenkrupp Presta Camshafts die Rotorwelle des Antriebsmotors weiter: Dank einer modularen Produktarchitektur ist in der Rotorwelle nun ein Hohlraum entstanden. Er senkt das Gewicht und ermöglicht eine multifunktionale Nutzung. Maßgeschneiderte Blechpakete aus Bochum ummanteln die Welle.

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