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Alles im Blick: Jörg Gorschlüter entwickelte mit seinem Team eine schlankere A-Säule.

Schmaleres Design, geringeres Gewicht, gleiche Performance – alles zugleich geht eigentlich nicht. Das InCar®plus-Projekt Schlanke A-Säule hat es dennoch geschafft, mit der Kombination zweier innovativer Fertigungsverfahren. Diese sind auch für andere Bauteile nutzbar.

Info A-Säule

Blick nach links, Blick nach rechts, Gas geben – da kracht es. Rund 290 Mal täglich nehmen Autofahrer einem anderen Fahrzeug die Vorfahrt oder übersehen es beim Abbiegen. Ein Grund dafür: Die A-Säulen zwischen Windschutzscheibe und Seitenscheibe sind inzwischen so breit, dass sie mitunter den Fahrern die Sicht einschränken. Die Hersteller stehen dabei vor einem Dilemma. Einerseits sollen moderne Karosserien eine gute Sicht gewährleisten. Andererseits müssen sie aber stabil genug sein, damit sie härteste Crashtests überstehen.

thyssenkrupp Steel Europe hat für dieses Problem nun gemeinsam mit dem Kooperationspartner Linde und Wiemann eine Lösung entwickelt: Mit Hilfe der Kombination zweier Fertigungsverfahren werden A-Säulen deutlich schmaler, zehn Prozent leichter und sind dennoch so stabil wie herkömmliche Modelle. „Der entscheidendste Vorteil ist, dass wir das freie Sichtfeld deutlich vergrößern konnten. Möglich ist dies durch die Reduzierung des Sichtverdeckungswinkels um 34 Prozent“, sagt Jörg Gorschlüter.

Die A-Säule ist eins der komplexesten Bauteile der Karosserie. Wir zeigen an diesem Beispiel, was technisch bislang nicht möglich gewesen ist.

Jörg Gorschlüter (verantwortlich für das Projekt "Schlanke A-Säule")

Er ist für das Projekt Schlanke A-Säule verantwortlich, das im Rahmen des Entwicklungsverbunds InCar®plus bei thyssenkrupp entstand. „Die Fertigungsverfahren sind überdies auch auf viele andere Karosseriebauteile übertragbar wie zum Beispiel Längsträger und B-Säulen.“ Die A-Säule sei eins der komplexesten Bauteile der Karosserie, sagt er. „Wir zeigen an diesem Beispiel, was technisch bislang nicht möglich gewesen ist.“

Zur Herstellung werden zwei moderne Technologien miteinander verknüpft: Mit der T3®-Technologie wird zunächst kalt ein gekrümmtes, rohrförmiges Halbzeug mit unterschiedlichen Querschnitten erzeugt. Die Formplatine besteht aus einem MBW®1500. Dann durchläuft es ein spezielles Warmformgebungsverfahren, bei dem das Teil die finale Form erhält. Dieses ACCRA®-Verfahren vereint die Vorteile der Innenhochdruckumformung und des Presshärtens. Es wurde von Linde und Wiemann weiterentwickelt und unlängst mit dem zweiten Platz beim Stahlinnovationspreis 2015 für die A-Säule belohnt.

„Das Unternehmen hat langjährige Erfahrungen als wichtiger Systemlieferant für große Automobilhersteller und ist seit vielen Jahren ein Kunde von uns“, erklärt Gorschlüter, so kam es vor drei Jahren zur Kooperation. Die Verknüpfung der beiden Technologien ermöglicht äußerst komplexe Bauteilgeometrien, die so bislang nicht möglich waren.

Die neue A-Säule ist nicht nur schmaler, sondern spart pro Fahrzeug 3,2 Kilogramm Gewicht ein – bei gleicher Performance. Die etwas höheren Fertigungskosten werden dabei durch die Materialeinsparung weitgehend aufgefangen, es ergeben sich Leichtbaukosten von nur 1,57 €/kg. Die Entwickler konzipierten die A-Säule so, dass sie an die Wünsche der Automobilproduzenten flexibel angepasst werden kann. Sowohl ihre Länge ist variabel als auch das Profil auf andere Modelle übertragbar. Zudem kann sie unter konventionellen Serienbedingungen und Standard-Taktzeiten gefertigt werden.

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