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Als in Duisburg-Schwelgern Ende September der Hochofen 2 wieder angeblasen wurde, lag ein gigantischer Modernisierungsprozess hinter ihm. Die Neuzustellung – so der Fachjargon – umfasste die Erneuerung des Kernaggregats sowie Reparaturarbeiten an den Nebenaggregaten. Zusätzlich wurde die Kühlung des Ofengeräts auf den neuesten Stand gebracht, die Gießhalle renoviert und Winderhitzer, Gasreinigung, Schlackengranulation sowie die Entspannungsturbine wurden repariert.

Reinheitsgrad des Stahls wird optimiert

Zeitgleich modernisierte ThyssenKrupp Steel Europe im Sommer die benachbarte Stranggussanlage 1 in Beeckerwerth. Ein Projekt, das nur während der Stillstandzeit eines Hochofens in Angriff genommen werden kann, da es sonst zu großen Produktionsausfällen käme. Hier wurde die komplette Gießmaschine ausgetauscht und unter anderem in einen neuen Pfannendrehturm sowie in Verteilerrinnen mit entsprechendem Wagen investiert. „So optimieren wir den Reinheitsgrad des Stahls“, sagt Ingo Knopp, der für die Brammenerzeugung in Beeckerwerth zuständig ist.

Die Erneuerung sichert nicht nur die Zukunftsfähigkeit des Standorts Duisburg, sie erweitert auch die Effizienz und Qualität unseres Produktportfolios.

Dr. Herbert Eichelkraut, Produktions-Vorstand von ThyssenKrupp Steel Europe

Neue Kühlungstechnik sorgt für bessere Qualität

Zudem wurde eine neue Technik zur Kühlung des Heißstrangs eingeführt. Knopp: „Mit einer Zweistoffkühlung aus Luft und Wasser ist eine wesentlich genauere und schonendere Abkühlung der Brammen möglich als bei der bis dato verwendeten Einstoffkühlung per Wasser. Mehrere Regelkreise auf der Segmentbreite, also der Heißstrangführung, kühlen nun individuell ab, speziell angepasst an die Stahlqualität und Strangbreite.“ Dabei lasse sich eine besondere Herausforderung beim Stranggießprozess, der sogenannte Kantenfehler der Bramme, auf ein Minimum reduzieren.

„Das Ergebnis ist eine bessere Oberflächenqualität der Bramme und schließlich der Coils“, sagt Knopp. Etwas, das dem Kunden enorm entgegenkommt. „Die Erneuerung sichert nicht nur die Zukunftsfähigkeit des Standorts Duisburg, sie erweitert auch die Effizienz und Qualität unseres Produktportfolios“, betont Dr. Herbert Eichelkraut, Produktions-Vorstand von Steel Europe.

 Für die nächste Ofenreise waren einige der neuen Anlageteile per Schiff unterwegs.
Für die nächste Ofenreise waren einige der neuen Anlagenteile per Schiff unterwegs.

200 Mio. Euro investiert

Ungewöhnlich sind solche Modernisierungsmaßnahmen nicht. Außergewöhnlich hingegen war die Logistik dieses Mammutprojekts, bei dem allein das Team des Duisburger Stahlproduzenten 300 Mitarbeiter umfasste. Zusätzlich waren täglich etwa 1.100 Mann von rund 100 nationalen und internationalen Fremdfirmen im Einsatz, um den Produktionsstillstand in Duisburg-Schwelgern so kurz wie möglich zu halten.

Gut drei Monate dauerte die generalstabsmäßig geplante Runderneuerung.

Die Modernisierung des größten Hochofens in Europa und der benachbarten Stranggussanlage kostete mehr als 200 Mio. Euro.

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