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tribond®

Das verbindende Element


Mit der Entwicklung von tribond® hat thyssenkrupp Steel im Bereich der Verbundwerkstoffe aus Stahl Pionierarbeit geleistet.

Die Reifen quietschen, Metall knirscht auf Metall – im Falle eines Unfalls soll die Karosserie die Insassen möglichst gut schützen. Mit tribond® hat thyssenkrupp Steel einen Stahl für die Warmumformung auf den Markt gebracht, der Autohersteller aufhorchen lassen dürfte. Denn er vereint zwei Eigenschaften in sich, die zunächst widersprüchlich erscheinen: Er ist hochfest und nimmt trotzdem die bei einem Crash entstehende Energie auf, indem er sich ein Stück weit umformt – man spricht dabei auch von der Duktilität.

tribond® eignet sich somit nicht nur für Strukturbauteile wie die B-Säule, sondern auch für axialcrash belastete Bauteile wie Längsträger oder Crashboxen. Seine herausragenden Eigenschaften liegen im Aufbau begründet: „Die tribond®-Systematik, einen hochfesten mit einem weichen Stahl zu verbinden, eignet sich für die unterschiedlichsten Anwendungen“, sagt Julia Mura, Produktmanagerin Warmumformung bei thyssenkrupp Steel. „Dieser Werkstoffverbund ist quasi ein Baukastensystem. Über die sehr flexible Auswahl der Materialien können wir seine Eigenschaften anwendungsorientiert anpassen.“

Höhere Prozesssicherheit

Bisher ließen sich eine hohe Festigkeit und Duktilität nur über komplexe Verfahren in einem Stahl vereinen – etwa über Tailored Tempering. Dabei stellt man über die Temperaturführung in der Warmumformung einen Festigkeitsgradienten im Bauteil ein. Die Herausforderung dabei: Man muss das Werkzeug gut im Griff haben – und sich anschließend darauf verlassen, dass der Prozess wie gewünscht gelaufen ist. „Mit tribond® können wir die gewünschte Duktilität bei der Produktion des Stahls voreinstellen“, so Mura. „Wir verlagern die Komplexität aus dem Prozess also in den Werkstoff selbst. Der Kunde hat somit eine deutlich größere Produktsicherheit.“

Julia Mura, Produktmanagerin Warmumformung bei thyssenkrupp Steel

Wir verlagern die Komplexität der Produktion in den Werkstoff selbst.

Julia Mura, Produktmanagerin Warmumformung bei thyssenkrupp Steel
Ein solcher Werkstoffverbund aus Stahl für die Warmumformung ist weltweit einmalig. Kunden profitieren zudem von seinem großen Leichtbaupotenzial. Bauteile aus der Produktfamilie bringen bis zu zehn Prozent weniger Gewicht auf die Straße als solche aus der warmumgeformten Referenz. „tribond® wird die Anwendungspotenziale für Warmumformung in der Karosserie erheblich erweitern“, versichert Bernhard Osburg, Leiter Sales Automotive bei thyssenkrupp Steel. „Wir bieten mit dem Schichtwerkstoff also einen weiteren Lösungsbaustein für Automobilhersteller zur Einhaltung der EU-Flotten-Grenzwerte, die seit 2013 gelten.“

Standardmäßige Verarbeitung

Mehrere große OEMs bewerten momentan die Potenziale des Werkstoffverbundes – mit dem Ziel, den Stahl in ihre neuen Auto-Modelle aufzunehmen. „Wir haben bereits investiert, damit wir die Mengenhochläufe in den ersten Modellen begleiten können“, so Osburg. „Die Komplexität bei der Fertigung unseres Werkstoffs liegt ausschließlich in der Herstellung der Brammen – alle anderen Verarbeitungsschritte sind gleich.“ Auch die Kunden können tribond® auf ihren standardmäßigen Produktions- und Fertigungsanlagen verarbeiten.

Und es gibt noch eine weitere Besonderheit: Mit einem speziellen Simulationsmodell können die Mitarbeiter des Konzerns eine Crashberechnung durchführen. Auf diese Weise lässt sich schnell und einfach überprüfen, ob das Ergebnis den Wünschen entspricht.

Das Anwendungsspektrum von tribond® ist keineswegs auf das Auto begrenzt. Vielmehr bringt der Werkstoffverbund überall dort Vorteile, wo unterschiedliche Eigenschaften von Kern und äußeren Schichten gewünscht sind – etwa beim Verschleißschutz oder in Bereichen, in denen verstärkt Rissbildung auftreten kann. thyssenkrupp Steel hat kürzlich zwei Güten auf den Markt gebracht –tribond® 1200 und 1400. Für die Zukunft stehen hier jedoch noch viele weitere Möglichkeiten offen.

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