In Wadern-Lockweiler, am Standort von thyssenkrupp System Engineering, erstellen 130 Mitarbeiter Werkzeuge und produzieren Pressteile in Kleinserien für die Automobilindustrie oder konzerneigene Forschungsprojekte wie InCar^®plus. Darüber hinaus werden hier Prototypenteile hergestellt.

Die Beschäftigen haben jahrzehntelange Erfahrung in der Automobilbranche, wirken seit einigen Jahren zusätzlich in Segmenten wie Agrartechnik, Baumaschinenindustrie und Sanitär. „Die neuen Kunden schätzen unser Know­how aus dem Bereich Automotive. Das schafft Vertrauen“, sagt Teammanager Volker Grünewald.

Seit 2006 gehört auch Liebherr zu den Kunden. Das Unternehmen suchte einen Partner, der Gegengewichte für Bagger aus Stahl entwickeln kann. Bis dahin fertigte Liebherr die Gewichte aus Grauguss. Zwei Punkte sorgten für ein Umdenken: Kosten und Design. Damals stiegen Stahl­ und Gusspreis stark an. Außerdem ließ sich mit dem rauen Guss nicht die gewünscht glatte Oberfläche erreichen.

Der beste Zulieferer ist Teil des Konzerns

Mit dem ersten Auftrag machte sich das Projektteam auf die Suche nach einem Lieferanten. Wegen der benötigten Abmessungen der Platinen eine schwierige Aufgabe. Bei der geforderten Breite von rund 1.925 Millimetern mussten viele Zulieferer passen. Die Lösung lag schließlich in der Familie – bei thyssenkrupp Steel Europe.

Für die Produktion setzt der Prototypenbau die größte Presse mit 2.000 Tonnen Stößelkraft ein – die ist auch nötig. Die Platinen für Liebherr sind drei Millimeter dick, und es braucht viel Kraft, sie umzuformen. Zum Vergleich: In der Automobilindustrie verwendet man meist Bleche von 0,6 bis 2 Millimeter Dicke. Hinzu kommt die enorme Ziehtiefe von bis zu 450 Millimetern. „Nach und nach haben wir den Prozess optimiert und die Fertigung mit mehreren Handlingsgeräten ausgestattet. Dadurch konnten wir die Herstellkosten um 60 Prozent reduzieren“, so Grünewald.

Materialempfehlungen für eine noch bessere Umformung gehören zum Beratungsangebot von Steel Europe. „Wir arbeiten eng mit unserer Technischen Kundenberatung zusammen“, so Meike Giesbers, die beim Stahlhersteller im Vertrieb für den Bereich Bauindustrie EU tätig ist.

Beton und Schrott halten das Gleichgewicht

Pro Stunde werden bis zu sieben Teile gezogen und anschließend mit einem 3D­Laser beschnitten. Wiegt die Platine zu Beginn massive 160 Kilogramm, sind es nach der Bearbeitung kompakte 100 bis 110 Kilo.

Doch wie soll dieses Gewicht einen Bagger mit bis zu 34.750 Kilogramm Einsatzgewicht sichern? Ganz einfach: Das eigentliche Gewicht kommt erst später. Die Schalen werden als Baugruppe gebaut, mit einer Verschlussplatte versehen und dann mit Beton und Kernschrott gefüllt. Nach Fertigstellung wiegen die Gegengewichte zwischen 4,5 und 8 Tonnen.

Bis heute hat thyssenkrupp System Engineering die Werkzeuge für neun Liebherr-Baureihen entwickelt und hergestellt. Alle Bagger dieser Reihen, die von Europa in die Welt exportiert werden, haben Gegengewichtsschalen aus Lockweiler mit Stahlblech aus Duisburg.