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TriBond®

Leicht, hart und dennoch biegsam


Um die Autos von morgen noch leichter zu bauen, müssen Stahlwerkstoffe Herausforderungen meistern, die scheinbar unvereinbar sind: Sie sollen fest sein, biegsam – und zugleich immer weniger wiegen. Der Stahl-Werkstoffverbund TriBond® von ThyssenKrupp Steel Europe macht dies nun möglich. Er kombiniert sehr hohe Festigkeit und hohes Biegevermögen nach der Warmumformung. Er besteht aus drei Schichten: innen aus höchstfestem, außen aus sehr gut formbarem Stahl. In der Produktion stapelt man die drei Schichten zu einem Brammenpaket und verschweißt es an den Rändern. Im Warmbandwerk wird es dann zu einem Coil ausgewalzt. „Durch den hohen Druck und die hohe Temperatur verbinden sich die Schichten untrennbar miteinander“, sagt Stefan Myslowicki, der sich bei Steel Europe um die Produktentwicklung mithilfe neuer Fertigungsverfahren kümmert. Prinzipiell können verschiedene Stahlsorten miteinander kombiniert und dabei die Schichtdickenverhältnisse variiert werden. „Das eröffnet uns eine große Produktpalette“, sagt Myslowicki. „Der Prozess selbst muss dabei nicht angepasst werden, weil sich das Material genauso wie ein konventioneller Warmumformstahl verarbeiten lässt.“

Tragende Säulen: Stefan Myslowicki (l.) und David Pieronek beherrschen das ABC des Autobaus.
Tragende Säulen: Stefan Myslowicki (l.) und David Pieronek beherrschen das ABC des Autobaus.

1,3 Kilogramm eingespart

Aktuell entwickelt Steel Europe mit TriBond® 1200 und 1400 zwei erste Varianten, die bereits von Kunden erprobt werden. Stähle mit dieser Festigkeit nutzt die Automobilindustrie bevorzugt für Bauteile mit hohem Deformationswiderstand, wie A- oder B-Säulen. „Bauteile, die bei einem Crash die eingeleitete Energie durch Verformung gezielt absorbieren, benötigen neben einer hohen Festigkeit zusätzlich ein ausreichendes Umformvermögen“, erklärt David Pieronek, der sich in der Anwendungstechnik um Konzepte kümmert: „TriBond® 1200 und 1400 bieten für beide Anwendungsbereiche nahezu perfekte Lösungen und erschließen dadurch neue Einsatzmöglichkeiten für die Warmumformung in der Karosserie.“

Das wurde eingehend untersucht und experimentell abgesichert: In Crashberechnungen konnten vielversprechende Anwendungsfelder identifiziert werden. „Unsere TriBond®-B-Säule spart gegenüber der Referenz rund 1,3 Kilogramm pro Fahrzeug ein“, sagt Pieronek. Dank der hohen Festigkeit von TriBond® 1400 bei gleichzeitig hohem Biegevermögen kann die Wanddicke bei gleicher Performance reduziert werden. Die Knickstabilität wird durch eine dickere innere Verstärkung sichergestellt. Die Testergebnisse sind eindeutig: Die B-Säulen der Versuchsreihe zeigten keinerlei Anrisse in der Deformationszone und ein beachtliches Energieaufnahmevermögen. Davon können sich inzwischen auch die Kunden überzeugen. Auf den InCar® plus Roadshows, die im Oktober starteten, werden die Vorteile der neuen Produktfamilie TriBond® präsentiert.

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