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Gedia

Wichtige unternehmerische Entscheidungen erfordern Mut. Den hatte das Management von Gedia, als es vor etwa sieben Jahren entschied, in die Warmumformung einzusteigen. „thyssenkrupp Steel Europe hat uns auf diese neue Technologie aufmerksam gemacht und ermutigt, auf den Zug aufzuspringen“, erinnert sich Dennis Heße, Teamleiter Rohmaterialeinkauf bei Gedia. Bis zu diesem Zeitpunkt hatte der Automobilzulieferer seine Bauteile für Fahrzeugkarosserien durch Kaltumformung hergestellt. Bereut hat diese Entscheidung bisher niemand.

Mit der Einführung des neuen Verfahrens verdoppelte sich bei Gedia die Stahlmenge, die das Unternehmen bei thyssenkrupp Steel Europe und der Stahl-Service-Center Gruppe bezieht. „Die Warmumformung ist aus der Automobilindustrie nicht mehr wegzudenken. Ein Zulieferer unserer Größenordnung kann darauf nicht verzichten“, sagt Walter Braunschneider aus der Gedia-Geschäftsführung. Warm umgeformte Stähle sind sehr fest, benötigen in der Herstellung daher weniger Material und werden heute vor allem für Bauteile verwendet, die für die Sicherheit im Fahrzeug wichtig sind.

Dennoch bedeutete die Technologie auch für einen erfahrenen Stahlverarbeiter wie Gedia zunächst eine große Umstellung: „Wir mussten lernen, dass wir nun selbst Einfluss auf das Material haben und für seine Eigenschaften verantwortlich sind“, so Braunschneider. Denn bei der Warmumformung entwickeln sich die besonderen Materialeigenschaften erst durch das Aufwärmen und spätere Abkühlen im Werkzeug. „Material, Ofentemperatur, Abkühlgeschwindigkeit und viele weitere Parameter hängen zusammen und bestimmen die Eigenschaften, die das Bauteil einmal aufweisen soll“, erklärt Dr. Julia Mura, Produktmanagerin für die Warmumformung bei thyssenkrupp Steel Europe.

Der Stahllieferant besitzt wichtiges Know-how auf diesem Gebiet und unterstützt seine Kunden bei dem Lernprozess mit Schulungen, Workshops und Testläufen an den Maschinen. So wurde Gedia vor seiner Entscheidung für die Warmumformung nach Dortmund in die Anwendungstechnik eingeladen, um sich den Prozess auf einer Laboranlage demonstrieren zu lassen.

Herzstück der Anlage bei Gedia sind drei nebeneinander stehende Öfen mit jeweils sieben flachen Kammern. Sie erinnern an Pizzaöfen und werden deshalb intern gern so genannt. Vollautomatisch wandern die Stahlbleche aus dem Ofen in die Transferpresse. Dort werden sie umgeformt und durch das Wasser, das in dem Werkzeug zirkuliert, abgekühlt.

Um sicherzustellen, dass die Temperatur passt und das Bauteil damit auch die entsprechende Härte aufweist, überwachen Wärmebildkameras die verschiedenen Produktionsschritte. Jedes Teil ist markiert, so lässt sich zurückverfolgen, ob bei der Herstellung alle Parameter eingehalten wurden. „Wir bringen neue Eigenschaften in das Bauteil. Deshalb müssen wir immer wieder kontrollieren, was wir ausliefern“, erklärt Maik Winderlich, bei Gedia zuständig für die Verfahrenstechnik der Warmumformung.

Auch wenn sich die Warmumformprozesse bei dem Zulieferer inzwischen bestens etabliert haben, der enge Kontakt zu Steel Europe und dem Service-Center als Anarbeitungspartner bleibt bestehen. „Zurzeit sprechen wir über das neue Material tribond® und testen es“, sagt Heße. Erste Bauteile daraus werden bereits auf der Prototypenanlage in Attendorn produziert. „Kooperationen dieser Art sind für uns von großer Bedeutung“, erklärt Mura. „Wir entwickeln neue Stähle für viele verschiedene Anwendungen. Es ist wichtig, gute Partner zu haben, die diese Anwendungen umsetzen und das neue Material in entsprechende Bauteile bringen.“

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