Skip Navigation
Transformer

Geballte Effizienz auf 0,18 Millimeter


Den Jahresverbrauch von halb Dänemark – soviel Strom müssen allein Europas Transformatoren bis 2020 einsparen. Dafür wird hochleistungsfähiges Elektroband benötigt.

Ein Kinosaal gleich neben der Donau in Wien: Gespannt setzen die Zuschauer im Kongresszentrum ihre 3D-Brillen auf. Denn was sie gezeigt bekommen, ist nicht etwa irgendein neuer Hollywood-Blockbuster oder Trickfilm mit dreidimensionalen Effekten. Stattdessen sehen sie eine Vision: Die vernetzte Energie-Stadt der Zukunft.

In ihrem Zentrum entsteht vor ihren Augen Schritt für Schritt ein dreidimensionaler Transformator. Er ist das Herz dieser Stromstadt von Morgen. Die 3D-Animation „Transformer 2020“ ist das Ergebnis einer Studie, die von einem Partnernetzwerk europäischer Premium-Hersteller der Transformerindustrie erstellt wurde, wozu auch thyssenkrupp Electrical Steel gehört. Zusammen mit Kunden, Universitäten, Instituten und Energieversorgern wurde ein Modell des idealen Stromspannungswandlers konzipiert, der zuverlässiger, leiser und deutlich effizienter ist als Vergleichsmodelle.

Technologische Expertise ist gefragt

Der Kern dieses Trafos von Morgen besteht aus kornorientiertem Elektroband der Marke powercore® und kommt von thyssenkrupp Electrical Steel. „Dieses Material ist ein metallurgisch hoch anspruchsvolles Stahlprodukt, das als Kernwerkstoff das Herz des Transformators bildet“, sagt thyssenkrupp Electrical Steel Chef Peter Biele. „Für die Herstellung von kornorientiertem Elektroband benötigt man sehr viel Erfahrung und technologische Expertise“, so Forschungsleiter Régis Lemaître.

Coils
Aller Anfang ist das Coil: Auch Elektroband wird als Coils nach Gelsenkirchen geliefert.
Beides hat der Elektrobandspezialist reichlich vorzuweisen: Der Standort Gelsenkirchen feiert 2016 seinen 150. Geburtstag, zudem gibt es Werke in Frankreich und Indien. Mehr als 50 Entwickler forschen an diesen drei Standorten. Das zahlt sich aus: „In den letzten 20 Jahren haben wir die Verlustleistung bei Elektroband um fast 40 Prozent verringert“, so Biele.

Neue Richtlinien erfordern neue Lösungen

Die Nachfrage nach effizienten Transformatoren wird künftig enorm steigen. Ein Grund ist die anhaltende globale Urbanisierung und Industrialisierung. Laut Internationaler Energieagentur (IEA) wird sich der Strombedarf in den nächsten 25 Jahren um gut zwei Drittel erhöhen. Zudem ist vor wenigen Monaten eine neue Ökodesign-Richtlinie der EU in Kraft getreten. Sie schreibt vor, dass die mehr als 3,6 Millionen großen und mittleren Transformatoren in Europa sparsamer werden müssen: Bis 2021 soll die Verlustleistung um 0,2 Prozentpunkte auf 1,8 Prozent sinken.

Coil
Nach einigen Produktionsschritten sieht es dann so aus und kann von der Transformatorenindustrie verarbeitet werden.
Das mag wenig klingen. Tatsächlich ließen sich dadurch aber in Europa 16 Terrawattstunden einsparen – der Jahresverbrauch von halb Dänemark. Biele lobt die EU-Richtlinie: „Das ist für uns ein enormer Technologiepush.“ Denn um die ehrgeizigen Einsparziele zu erreichen, werden bessere Transformatoren-Kerne aus kornorientiertem Elektroband benötigt. „Wir haben uns schon vor Jahren darauf ausgerichtet und rechtzeitig in innovative Technologien investiert.“

Heute ist thyssenkrupp Electrical Steel einer von nur wenigen Herstellern weltweit, die das gesamte Produktspektrum dieser Elektrobandsorten produziert. Mit der Entwicklung von powercore® H18 kann neben der Reduzierung des Energieverbrauchs auch der Geräuschpegel gesenkt werden. Das Elektroband ist nur noch 0,18 Millimeter dünn und macht Transformatoren leiser. „Das sind auch Ergebnisse der sehr guten Zusammenarbeit mit unseren Kunden“, so Biele. „Denn die technologische Infrastruktur und die hohe Werkstoffkompetenz bei thyssenkrupp sind ein Mehrwert, den sie schätzen.“

nach oben