Das Stahlunternehmen gilt als einer der technologischen Vorreiter in Sachen Elektroband. Die weichmagnetischen Eigenschaften des Elektrobleches sind speziell für die Anwendung bei Enercon optimiert worden – Deutschlands größtem Produzent von Windenergieanlagen – und sind ein Grund für die Leistungssteigerung von Windkraftanlagen in den letzten Jahren.
Elektroband verstärkt Magnetfluss
Die inneren Kerne dieser Generatoren müssen sich über die Jahrzehnte hinweg zuverlässig magnetisieren lassen. Dabei sind sie Wind und Wetter sowie großen Temperaturunterschieden ausgesetzt. Dazu kommen noch die mechanischen Belastungen durch etwa 25 Umdrehungen pro Minute.
Um diese Belastungen möglichst gering zu halten, verzichtet man bei Enercon auf den Einsatz von wartungsintensiven und verschleißanfälligen Getrieben. Stattdessen werden die Generatoren in einer Einheit mit der Rotornabe genutzt.
Der Vorteil: weniger bewegliche Teile sorgen für längere Laufzeiten der Anlagen. Dieser Ansatz spart Geld und schont die Umwelt. Ohne Getriebe kann man auf umweltschädliche Schmieröle und den Einsatz der umstrittenen Seltenen Erden wie Neodym verzichten

Nachhaltige Generator-Produktion
In ihrer Gießerei im ostfriesischen Aurich stellt Enercon tragende Teile für seine Windräder her – Rotornaben, Maschinenträger oder Blattadapter. Jedes Teil mehrere Meter groß und tonnenschwer.Die Besonderheit: Knapp die Hälfte des verwendeten Materials ist Stahlschrott aus der eigenen Generator-Produktion. 65 Tonnen Stanzreste aus Elektroband pro Tag, gesammelt im ausgeklügelten Recyclingsystem der Enercon-Tochter STA Stanztechnologie Aurich.
Das Material ist zu 100 Prozent recycelbar – so wie jede andere Stahlsorte auch. Mit einem kleinen Unterschied: Der Stahl für Enercon wird für eine bessere Leitfähigkeit und gute Stanzbarkeit speziell legiert. Das bereitete Enercon zunächst Probleme beim Gießprozess.
„Nach anderthalb Jahren gemeinsamer Entwicklungsarbeit haben wir die Materialzusammensetzung inzwischen so weit optimiert, dass unser Elektroband nicht nur in unseren Stahlwerken, sondern auch in der Enercon eigenen Gießerei problemlos wieder eingesetzt werden kann“, erklärt Marco Tietz.
Positive Ökobilanz
Ein Balanceakt zwischen Leistungseffizienz und Wiederverwertbarkeit. Von dem gesunden Mittelweg profitiert die Umwelt. „Die Recyclingfähigkeit von Stahl wirkt sich auch positiv auf die Ökobilanz des Elektrobandes aus und verringert den CO2 Fußabdruck“, bestätigt Anna Meincke, Umweltingenieurin im Bereich Technologie & Innovation des Stahlherstellers. Zusammen mit ihren Kollegen erstellt sie die Ökobilanzen für verschiedene Elektrobandsorten.

Umweltfreundlicher Materialtransport
Für den kostengü̈nstigen, umweltfreundlichen Materialnachschub sorgt zudem die firmeneigene Enercon-Bahngesellschaft und entlastet damit den Straßenverkehr. „Gemeinsam haben wir ein erfolgreiches Logistikmodell realisiert“, sagt Thomas Sube von Steel Europe. Er ist im Bereich Sales Industry für Elektroblech und den Kunden Enercon zuständig.
Pro Jahr werden in der Generatoren-Produktion rund 50.000 Tonnen Elektroband verarbeitet. Für eine vergleichbare Menge Stahl waren früher rund 2.200 Lkw Ladungen nötig.