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Tagespresse, 19.12.2013, 12:04

ThyssenKrupp Steel Europe investiert in die Warmbandfertigung: Modernisierung in Duisburg-Bruckhausen abgeschlossen

Maßnahme verbessert Prozessabläufe, Energieeffizienz und Produktqualität deutlich

Presse Service Warmbandfertigung ThyssenKrupp Steel Europe
Optimiert Prozessabläufe, Energieeffizienz und Produktqualität: Das modernisierte Warmbandwerk 1 in Duisburg-Bruckhausen.

Umfangreich modernisiert hat die ThyssenKrupp Steel Europe AG ihr Warmbandwerk 1. Nach mehr als zweijährigen Umbauarbeiten ist die erneuerte Anlage in Duisburg-Bruckhausen jetzt vollständig in Betrieb gegangen. Mit dieser Investition in Höhe von rund 240 Millionen Euro baut ThyssenKrupp Steel Europe seine technologisch führende Position bei hochwertigem Qualitätsflachstahl aus und stärkt den Standort Duisburg. „Mit dieser Maßnahme verbessern wir die Prozessabläufe in der Warmbandproduktion deutlich und erhöhen damit die Qualität unserer Produkte“, betont Andy Rohe, Leiter Direktionsbereich Walzen und Veredeln Duisburg. „Neben den technischen Optimierungen wurde auch viel für die Umwelt getan: Die Energieeffizienz der Anlage hat sich deutlich erhöht und der CO2-Ausstoß wurde verringert.“ Darüber hinaus werden mit den neuen technologischen Fähigkeiten und der weiter gesteigerten Produktqualität wichtige Voraussetzungen für die erfolgreiche Umsetzung der Differenzierungsinitiativen von ThyssenKrupp Steel Europe geschaffen.

Warmband ist die Basis aller Flachstahl-Produkte von ThyssenKrupp Steel Europe. Bei der Fertigung werden Stahlblöcke bei mehr als 1.000 Grad Celsius in mehreren, hintereinander liegenden Walzgerüsten zu dünnen Blechen gewalzt. Dieses Material wird von den Kunden entweder direkt eingesetzt oder an den Standorten von ThyssenKrupp Steel Europe weiterverarbeitet. Das jetzt modernisierte Warmbandwerk 1 erzeugt überwiegend Vormaterial für den Verpackungsstahlspezialisten ThyssenKrupp Rasselstein in Andernach, der daraus Feinstblech für anspruchsvolle Verpackungslösungen herstellt, wie z. B. Lebensmittel- und Getränkedosen oder Aerosolverpackungen. Hinzu kommen unter anderem Vormaterial für Elektroband, das z. B. in Elektromotoren zum Einsatz kommt oder in Transformatoren für höchste Wirkungsgrade sorgt, sowie Feinbleche und besonders dünne und flache Sondergüten. Bei diesen Stahlsorten sind genaue Abmessungen und präzise eingestellte, über die gesamte Bandlänge gleich bleibende technologische Eigenschaften von den Kunden immer stärker gefordert.

Gerade in dieser Hinsicht habe „die ertüchtigte Fertigungsstraße einen Qualitätssprung gemacht“, betont Rohe. So hat das Warmbandwerk 1 unter anderem Systeme zur Profil-, Kontur- und Planheitsregelung erhalten, die besonders gleichmäßige und präzise Abmessungen über die gesamte Länge und Breite des Warmbands sichern. Ein überaus wichtiger Prozessschritt ist die Bandkühlung. Hier werden durch die verschiedenen Abkühlstrategien wesentliche Eigenschaften im Stahlgefüge eingestellt. „Gerade in diesem Prozessschritt werden wir durch unsere neue Kühlstrecke die Möglichkeit innovativer Prozessentwicklungen bekommen“, sagt Heinz-Josef Engelskirchen, Leiter des Warmbandwerkes 1. Die neue Kühlstrecke versetzt das Warmbandwerk in die Lage, das Gefüge im Werkstoff mit extrem engen Toleranzen einzustellen. Dies geschieht aufgrund des eingesetzten technischen Konzepts bei gleichzeitig minimiertem Energieeinsatz. Die Öfen, in denen die Stahlbrammen auf Walztemperatur gebracht werden, wurden teilweise mit neuen Brennern ausgestattet. Die Brenner sorgen nicht nur für kürzere Aufheizzeiten, sondern kommen auch mit weniger Energie aus. Neue Walzantriebe und die Erneuerung der rechnergestützten Steuerung der gesamten Walzstraße waren ebenfalls Teil des Modernisierungsprogramms.

Der Umbau erfolgte weitestgehend während der laufenden Produktion. Um die Stillstände während der Arbeiten auf wenige Wochen zu beschränken, wurden unter anderem die regulären Reparaturzeiten genutzt. An der Gesamtkapazität des Warmbandwerks 1 von etwa 3 Millionen Jahrestonnen hat sich durch die Modernisierung nichts geändert. Neben der Ertüchtigung dieser Anlage hatte ThyssenKrupp Steel Europe in den letzten Jahren auch in das Warmbandwerk 2 in Duisburg-Beeckerwerth und das Warmbandwerk 3 in Bochum investiert. Insgesamt hat das Unternehme somit mehr als 300 Millionen Euro im Rahmen seiner Warmbandstrategie zur Qualitätsoptimierung aufgewendet.

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