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ThyssenKrupp Steel Heavy Plate Antwerpen N.V. Standorte Unternehmen ThyssenKrupp Steel Europe

Kartendaten© 2016, GeoBasis-DE/BKG (©2009), Google

thyssenkrupp Steel Heavy Plate Antwerp N.V.

Die thyssenkrupp Steel Heavy Plate Antwerp N.V. mit Sitz im Hafen von Antwerpen und 25 Mitarbeitern ist spezialisiert auf das Querteilen von Warmbandcoils.

Produkte und Anlagen

Auf dem Gelände befindet sich eine 8.000 Quadratmeter große Werkhalle, in der eine leistungsfähige Querteilanlage installiert ist. Sie ermöglicht die Verarbeitung von Coils zu hochfesten Bandblechen mit einer Festigkeit bis 1.700 MPa in Abmessungen von 2 bis 20 mm Dicke, Breiten von 700 bis 2.100 mm und Längen von 1.000 bis zu 16.000 mm. Der belgische Standort von Heavy Plate bietet eine optimale Anbindung an Wasser, Schiene und Straße.

Produktionsschritte im Detail
1. Haspel

Die Haspel dient zur Abwicklung des Coils, sie ist geeignet für Coils mit einem Innendurchmesser von 600 bis 880 mm.

2. Vorrichtmaschine

Mit dem ersten Richtvorgang wird sichergestellt, dass die gefertigten Bleche eine gute Ebenheit und geringe Eigenspannungen aufweisen.

3. Erste Bürstmaschine

Mit der ersten Bürstenmaschine wird der lose Zunder entfernt. Dies dient der Verringerung von Stäuben und somit der Vermeidung von Eindrücken in die Oberfläche während des Feinrichtvorgangs.

4. Kopfschere

Hier wird der Kopf- und Fußschrott des Coils abgeschnitten.

5. Doppelbesäumschere

Die Doppelbesäumschere dient zum Besäumen der Coillängskanten. Eine Breitentoleranz von 2 mm kann eingestellt werden.

6. Feinrichtmaschine

Es stehen drei Richtkassetten mit unterschiedlichen Rollendurchmessern und Rollenanzahlen zur Verfügung. Diese Kassetten werden dicken- und qualitätsabhängig unterschiedlich eingesetzt, um die endgültige Ebenheit der Bleche bei gleichzeitig geringen Eigenspannungen einzustellen.

7. Zweite Bürstmaschine

Mit der zweiten Bürstenmaschine wir der lose Zunder nach dem Feinrichten entfernt. Durch die Verringerung des Stahlstaubs sind die Bleche optimal für eine Laserverarbeitung vorbereitet.

8. Querteilschere

Hier werden aus dem Coil Bleche in Längen von 1.000 bis 16.000 mm geschnitten. Gegenüber den branchenüblichen Normen können auch eingeschränkte Längentoleranzen vereinbart werden.

9. Stapler

Mit dem Stapler werden die Bleche zu einem Paket zusammengeführt. Der Transport der Bleche vom Rollgang zum Paket erfolgt mittels Vakuumtraverse, um eine Magnetisierung zu vermeiden. Somit ist eine hervorragende Oberfläche ohne Kratzer gewährleistet.

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Produktionsschritte im Detail
Haspel
Die Haspel dient zur Abwicklung des Coils, sie ist geeignet für Coils mit einem Innendurchmesser von 600 bis 880 mm.
Vorrichtmaschine
Mit dem ersten Richtvorgang wird sichergestellt, dass die gefertigten Bleche eine gute Ebenheit und geringe Eigenspannungen aufweisen.
Erste Bürstmaschine
Mit der ersten Bürstenmaschine wird der lose Zunder entfernt. Dies dient der Verringerung von Stäuben und somit der Vermeidung von Eindrücken in die Oberfläche während des Feinrichtvorgangs.
Kopfschere
Hier wird der Kopf- und Fußschrott des Coils abgeschnitten.
Doppelbesäumschere
Die Doppelbesäumschere dient zum Besäumen der Coillängskanten. Eine Breitentoleranz von 2 mm kann eingestellt werden.
Feinrichtmaschine
Es stehen drei Richtkassetten mit unterschiedlichen Rollendurchmessern und Rollenanzahlen zur Verfügung. Diese Kassetten werden dicken- und qualitätsabhängig unterschiedlich eingesetzt, um die endgültige Ebenheit der Bleche bei gleichzeitig geringen Eigenspannungen einzustellen.
Zweite Bürstmaschine
Mit der zweiten Bürstenmaschine wir der lose Zunder nach dem Feinrichten entfernt. Durch die Verringerung des Stahlstaubs sind die Bleche optimal für eine Laserverarbeitung vorbereitet.
Querteilschere
Hier werden aus dem Coil Bleche in Längen von 1.000 bis 16.000 mm geschnitten. Gegenüber den branchenüblichen Normen können auch eingeschränkte Längentoleranzen vereinbart werden.
Stapler
Mit dem Stapler werden die Bleche zu einem Paket zusammengeführt. Der Transport der Bleche vom Rollgang zum Paket erfolgt mittels Vakuumtraverse, um eine Magnetisierung zu vermeiden. Somit ist eine hervorragende Oberfläche ohne Kratzer gewährleistet.
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