Modernisierung in der Duisburger Sinteranlage von thyssenkrupp

Neue Brennertechnologie steigert Energieeffizienz um rund 30 Prozent

Eine wesentliche Erhöhung der Energieeffizienz hat thyssenkrupp bei einem der drei Sinterbänder in Duisburg-Schwelgern erzielt. Umgesetzt wurde die Maßnahme im Zuge von umfangreichen Sanierungs- und Umbauarbeiten in der dortigen Sinteranlage. Hierbei wurde die Basis-Automatisierung, die bislang noch mit veralteten Relaiskarten arbeitete, auf den neuesten Stand der Technik gebracht. Gleichzeitig wurde die Zündhaube des Sinterbandes modernisiert und eine innovative Brenner-Technologie eingebaut. Dadurch wird der Gasverbrauch in diesem Bereich um rund 30 Prozent reduziert. „Damit leisten wir einen wesentlichen Beitrag zur Ressourcen-Schonung“, betont Carsten Rokitt, der für die Sinteranlage zuständige Leiter Möllervorbereitung bei der thyssenkrupp Steel Europe AG.

Mit dem Umbau sind neben der Energieeinsparung weitere positive Effekte verbunden. Dazu gehören die Verbesserung von Arbeitssicherheit und Leistungsfähigkeit der Anlage sowie eine gleichmäßigere Qualität des Sinters. Die Modernisierung war mit einem Finanzvolumen von 7,5 Millionen Euro verbunden. „Durch diese Maßnahme können wir unsere Wettbewerbsfähigkeit im Bereich der Sintererzeugung sichern und unsere Kosten für die Herstellung nachhaltig reduzieren“, so Rokitt. Für die nächsten Jahre ist geplant, auch die beiden übrigen Sinterbänder mit einer neuen Basisautomatisierung auszustatten.

Bei thyssenkrupp arbeitet Netzwerk „Steel energy+“ an Verbesserungspotenzialen

thyssenkrupp arbeitet intensiv an einer weiteren Steigerung der Energieeffizienz, einem der zentralen Ziele der Energiewende. Um dies zu erreichen hat die Bundesregierung eine Initiative zur Gründung von rund 500 Netzwerken auf den Weg gebracht. Die deutsche Industrie wie z. B. die Wirtschaftsvereinigung Stahl haben zugesagt, dies bis zum Jahr 2020 umzusetzen. Die Stahlsparte von thyssenkrupp hatte bereits 2015 das Netzwerk „Steel energy+“ gegründet und sich der Initiative angeschlossen. Neben den Standorten der thyssenkrupp Steel Europe AG sind daran auch die Tochtergesellschaften innerhalb der Business Area Steel Europe sowie die Kokerei Schwelgern und HKM beteiligt. Ziel des neuen Energieeffizienz- Netzwerkes ist es, den langjährig praktizierten, systematischen Erfahrungs- und Ideenaustausch zur Steigerung der Energieeffizienz zu intensivieren.

Bereits 50 Energieeffizienz-Netzwerke gegründet

Die Bundesregierung hat mit 20 Verbänden und Organisationen der Wirtschaft Ende 2014 eine Vereinbarung über die Einführung von Energieeffizienz-Netzwerken abgeschlossen. Die Initiative unterstützt die Energiewende und sieht eine weitere Steigerung der Energieeffizienz durch wirtschaftliche Maßnahmen als wichtiges Instrument auch zur Erhöhung der Kosteneffizienz des gesamten Energiesystems. Dabei werden Energieeffizienz-Netzwerke als geeigneter Ansatz eingestuft, also der freiwillige, systematische und zielgerichtete Erfahrungsaustausch von Unternehmen aus einer Region oder Branche. Gemeinsames Ziel von Bundesregierung und Wirtschaft ist die Initiierung und Durchführung von rund 500 neuen Energieeffizienz-Netzwerken bis Ende 2020. Die ersten 50 Netzwerke der Initiative Energieeffizienz-Netzwerke haben zum April 2016 ihre Arbeit aufgenommen. Mehr als 500 Unternehmen engagieren sich damit bundesweit für den sparsamen Einsatz von Energie. Die Bundesregierung geht davon aus, dass dies zu Einsparungen von bis zu 75 PetaJoule Primärenergie bzw. fünf Millionen Tonnen CO2 führen kann. Damit soll die Netzwerk-Initiative einen wichtigen Beitrag zur Erreichung der klima- und energiepolitischen Ziele in Deutschland leisten.

Aus Eisenerz und Koks wird ein Kuchen für den Hochofen „gesintert“

Feinkörnige Eisenerze müssen für den Einsatz im Hochofen zunächst in einer Sinteranlage „stückig“ gemacht werden. Beim Sinter-Prozess wird eine Mischung aus Feinerzen, Koks und Zuschlagstoffen wie z. B. Kalk auf das Sinterband aufgegeben, unter einem Ofen bei Temperaturen von ca. 1.200 Grad gezündet und gesintert. Die für den Prozess erforderliche Verbrennungsluft wird dabei mittels großer Gebläse durch die Mischung gesaugt, um den Koks zu verbrennen. Am Ende des Sinterbandes wird der sogenannte „Sinter-Kuchen“ abgeworfen, abgekühlt und auf ein mittleres Kornmaß von etwa 20 Millimeter heruntergebrochen. Das nennen die Fachleute „stückig“ machen. Von der Sinteranlage Schwelgern mit ihren drei Sinterbändern wandert das Material dann in die vier Hochöfen von thyssenkrupp im Duisburger Norden.