precidur® HSM 700 HD
perform® 550 HD
CP-K® 780Y980T2
Der moderne Fahrzeugsitz sollte leicht und dennoch crashsicher sein, darf nur wenig Bauraum beanspruchen, soll sich kostengünstig produzieren lassen – und das alles natürlich ohne Einschränkungen beim Komfort. Mit Einsatz hochfester Stähle lassen sich diese vielfältigen Anforderungen an Sitzkomponenten bestens erfüllen.
Zum Beispiel beim Gewicht: Dies liegt heute durchschnittlich bei etwa 12,5 Kilogramm pro Sitz – allein was die tragenden Sitz-Strukturen angeht. Die Vorder- und Rücksitzstrukturen eines Autos bringen so insgesamt rund 50 Kilogramm Gewicht auf die Waage. Ein auf die speziellen Sitz-Anforderungen maßgeschneidertes Portfolio an Stahlsorten kann dazu beitragen, das Gewicht um bis zu 15 Prozent zu senken – und das völlig kostenneutral.
Werkstoffe für die Vordersitz-Struktur
Sitzschienen, übliche Dicke 1,5 - 2,0 mm
Querrohre, übliche Dicke 2,0 - 2,5 mm
perform® 355
DP-K® 440Y780T HHE
CP-K® 570Y780T
Sitzschale, übliche Dicke 0,8 mm
Sitzschale
MHZ® 340
MHZ® 380
DP-K® 290Y490T
Unterbauseitenteile, übliche Dicke 1,6 mm
perform® 500 HD
CP-W® 660Y760T
DP-K® 700Y980T
Obere Lehnenquertraverse, übliche Dicke 0,8 - 1,1 mm
MHZ® 420
Untere Lehnenquertraverse, übliche Dicke 0,8 - 1,0 mm
DP-K® 440Y780T HHE
MHZ® 420
Lehnenseitenteile, übliche Dicke 0,8 - 1,1 mm
DP-K® 440Y780T HHE
DP-K® 590Y980T
DP-K® 700Y980T
Beschlagadapter, übliche Dicke 3,0 bis 5,0 mm
precidur® HLB 22
precidur® HSM 700 HD
precidur® HSM 650 HD
scalur® S600MC
Sitzhöhenversteller, übliche Dicke 3,0 bis 5,0 mm
precidur® HLB 37
Gelenkhebel, übliche Dicke 3,0 bis 5,0 mm
precidur® HSM 700 HD
Lehnenseitenteile
Sitzstrukturen sind ein komplexes System, bei dem es auf jedes einzelne Strukturbauteil ankommt. Beispiel Sicherheit: Die Vordersitzlehne wird beim Heckcrash durch den Passagier, bei einem Frontalcrash durch die Ladung belastet. Dementsprechend sind für Lehnenseitenteil, Unterbauseitenteil und Sitzschale unterschiedliche Crashlastfälle zu berücksichtigen. Eine Aufgabe wie geschaffen für den robusten hochfesten Dualphasen-Stahl DP-K® 440Y780T HHE. Mit rund 800 MPa ist der kaltgewalzte Dualphasen-Stahl nicht nur hochfest, sondern auch gut umformbar und damit prädestiniert für ein Strukturbauteil mit hoher Crash-Relevanz und Umformkomplexität wie das Lehnenseitenteil.
Werkstoffempfehlung:
- DP-K® 440Y780T HHE
DP-K® 590Y980T
DP-K® 700Y980T
Vorteil: Hohe Festigkeit bei guter Umformbarkeit für maximale Gewichtseinsparung
Unterbauseitenteile
Je nach Bauteilgeometrie können der höchstfeste Dualphasen-Stahl DP-K® 700Y980T oder der mikrolegierte hochduktile Feinkornbaustahl perform® 500 HD zum Beispiel im Sitzunterbauseitenteil zur Anwendung kommen – die neue HD-Sorte ist besonders gut umformbar.
Werkstoffempfehlung:
- perform® 500 HD
Vorteil: Hohe Festigkeit bei gleichzeitig guter Verformbarkeit
- CP-W® 660Y760T
Vorteil: Hohe Streckgrenze und Zugfestigkeit sowie gute Biege- und Kantenumformbarkeit
- DP-K® 700Y980T
Vorteil: Hohe Festigkeit bei guter Umformbarkeit für maximale Gewichtseinsparung
Sitzschienen
Hochduktile mikrolegierte, hochfeste perform®-Stähle (Warmbreitband) und precidur®-Stahlsorten aus Hohenlimburger Mittelband eignen sich ideal für klassische Kaltwalzprozesse und Sitzschienenanwendungen. Schließlich ist mit dem kaltgewalzten unbeschichtetem Complexphasen-Stahl CP-K® 780Y980T jetzt ein weiterer Hochleistungswerkstoff in der Festigkeitsklasse 1.000 MPa mit besten Umformeigenschaften in Serie, der nicht nur für Sitzschienen die höchsten Anforderungen an Dickentoleranz erfüllt.
Werkstoffempfehlung:
- perform® 550 HD
Vorteil: Hohe Festigkeit bei gleichzeitig guter Verformbarkeit - precidur® HSM 700 HD
Vorteil: Besonders geeignet für komplexe Umformprozesse - CP-K® 780Y980T
Vorteil: Hohes Leichtbaupotenzial
Beschlagadapter, Sitzhöhenversteller und Gelenkhebel
Mit den Einsatz- und Vergütungsstählen und den hochduktilen mikrolegierten Feinkornbaustählen der precidur®-Familie etwa steht warmgewalztes Mittelband mit engsten Dicken- und Profiltoleranzen zur Verfügung – bestens geeignet für Funktionsbauteile wie Beschlagadapter, Sitzhöhenversteller oder auch Gelenkhebel.
Werkstoffempfehlung Beschlagadapter:
- precidur® HLB 22
Vorteil: Gute Verarbeitungs- und Umformeigenschaften im warmgewalzten und geglühten Zustand - precidur® HSM 650 HD
precidur® HSM 700 HD
Vorteil: Besonders geeignet für komplexe Umformprozesse - scalur® S600MC
Vorteil: Hohes Leichtbaupotenzial und beste Verarbeitungseigenschaften
Werkstoffempfehlung Sitzhöhenversteller:
- precidur® HLB 37
Vorteil: Gute Verarbeitungs- und Umformeigenschaften im warmgewalzten und geglühten Zustand
Werkstoffempfehlung Gelenkhebel:
- precidur® HSM 650 HD
precidur® HSM 700 HD
Vorteil: Besonders geeignet für komplexe Umformprozesse
Werkstoffe für die Rücksitzbank-Struktur
Rückenbleche, übliche Dicke 0,5 bis 0,6 mm
DP-K® 290Y490T (Toleranzen: ±0,05 mm, engere Toleranzen nach Rücksprache)
MHZ® 420
HC460LA
Verstärkungsbleche, übliche Dicke 2,0 bis 2,5 mm
scalur® S420MC
Profile, übliche Dicke 0,8 bis 1,2 mm
DP-K® 700Y980T (bestens geeignet zum Rollprofilieren)
CP-K® 570Y780T
DP-K® 440Y780T
HC460LA
Rückenbleche und Verstärkungsbleche
Während Sitz-Strukturen für den Vordersitz je nach Fahrzeugmodell einen gleichen bzw. vergleichbaren Aufbau haben, sind die Strukturen von Rücksitzbänken je nach Fahrzeug sehr unterschiedlich, z. B. verstellbare Einzelsitze, teilbare oder nicht teilbare Rücksitzbänke mit Profilen oder Rohren.
Mikrolegierte Stähle MHZ® 420 und HC460LA sind prädestiniert für anspruchsvolle Umformoperationen wie Bördeln und Sicken und daher bestens geeignet für die Herstellung von Rückenbleche. Um auch die hohen Crashanforderungen der Rücksitzbank zu erfüllen (z. B. Lastfall: Schutz vor Ladung), werden Profile und Verstärkungsbleche eingesetzt. Unsere Stahlsorte scalur® S420MC, gebeiztes mikrolegiertes Warmband mit engsten Dickentoleranzen von bis zu ±0,05 mm bei einem sehr flachen Profil, bietet neben besten Verarbeitungseigenschaften ein hohes Leichtbaupotential.
Werkstoffempfehlung Rückenbleche:
- DP-K® 290Y490T (Optional: Eignung zum Laserhärten)
Vorteil: Innovative Leichtbaulösung - MHZ® 420, übliche Dicke ca. 0,6 mm
HC460LA, übliche Dicke ca. 0,5 mm
Vorteil: Beste Umformeigenschaften für anspruchsvolle Umformoperationen wie Bördeln und Sicken
Werkstoffempfehlung Verstärkungsbleche:
- scalur® S420MC
Vorteile:
- Hohes Leichtbaupotenzial und beste Verarbeitungseigenschaften
- Gute Schweißeignung für MIG-, MAG- und Laserschweißen
Profile
Für Rücksitzstrukturen in Profilbauweise eignen sich unter anderem der Dualphasen-Stahl DP-K® 700Y980T (bestens geeignet zum Rollprofilieren) und der Complexphasen-Stahl CP-K® 570Y780T. Beide Stahlsorten vereinen hohe Festigkeit bei guter Umformbarkeit und bieten ein hohes Leichtbaupotential.
Werkstoffempfehlung:
- DP-K® 700Y980T
CP-K® 570Y780T
HC460LA
Vorteile:
- Hohe Festigkeit bei guter Umformbarkeit und hohes Leichtbaupotential
- Prädestiniert für Strukturbauteile mit hoher Crash-Relevanz (Lastfall: Schutz vor Ladung)
Produkte für Sitz-Strukturen im Überblick
Dualphasen-Stahl, unbeschichtet (UC)
| Stahlsorte |
Vergleichsgüte DIN EN 10152 |
Vergleichsgüte VDA 239-100 |
|---|---|---|
| DP-K® 290Y490T |
HCT490X |
CR290Y490T-DP |
| DP-K® 330Y590T |
HCT590X |
CR330Y590T-DP |
| DP-K® 440Y780T HHE1 | – | CR440Y780T-DP |
| DP-K® 590Y980T | HCT980X | CR590Y980T-DP |
| DP-K® 700Y980T | HCT980XG | CR700Y980T-DP |
1. HHE = Stahlsorte mit verbesserter Lochaufweitung
Complexphasen-Stahl
| Stahlsorte |
Vergleichsgüte DIN EN 10338, 10346 |
Vergleichsgüte VDA 239-100 |
|---|---|---|
| CP-W® 660Y760T | HDT760C | HR660Y760T-CP |
| CP-K® 570Y780T | HCT780C | CR570Y780T-CP |
| CP-K® 780Y980T | HCT980C | CR780Y980T-CP |
Mikrolegierte Feinkornbaustähle (Warmbreitband, feuerverzinkt)
| Stahlsorte DIN EN 10346 |
Stahlsorte VDA 239-100 |
Dicke1 von _ bis in mm |
Breite1 von _ bis in mm |
|---|---|---|---|
| HX340LAD | HR340LA | 1,50 – 4,00 | 900 – 1.550 |
| HX380LAD | HR380LA | 1,50 – 4,00 | 900 – 1.550 |
| HX420LAD | HR420LA | 1,50 – 4,00 | 900 – 1.550 |
| HX460LAD | HR460LA | 1,80 – 3,00 | 900 – 1.500 |
1. Es sind nicht alle Dicken- und Breitenkombinationen möglich.
Hochduktiler mikrolegierter Stahl zum Kaltumformen
VDA 239-100, DIN EN 10149-2
| Stahlsorte |
Vergleichsgüte DIN EN 10149-2 |
Vergleichsgüte VDA 239-100 |
Werkstoffnr. |
Dicke1 von _ bis in mm |
Breite1 von _ bis in mm |
|---|---|---|---|---|---|
| perform® 315 HD | S315MC | – | 1.0972 | 1,50 – 6,00 | 50 – 1.600 |
| perform® 340 HD | S340MC | HR340LA | – | 1,50 – 6,00 | 50 – 1.600 |
| perform® 355 HD | S355MC | – | 1.0976 | 1,50 – 6,00 | 50 – 1.600 |
| perform® 420 HD | S420MC | HR420LA | 1.0980 | 1,50 – 6,00 | 50 – 1.600 |
| perform® 460 HD | S460MC | HR460LA | 1.0982 | 1,80 – 6,00 | 50 – 1.600 |
| perform® 500 HD2 | S500MC | HR500LA | 1.0984 | 1,50 – 5,49 | 50 – 1.600 |
| perform® 550 HD | S550MC | HR550LA | 1.0986 | 1,50 – 6,00 | 50 – 1.600 |
1. Es sind nicht alle Dicken- und Breitenkombinationen möglich. | 2. Buchbar in der Produktausführung scalur®.
Mikrolegierter Stahl zum Kaltumformen
VDA 239-100, DIN EN 10149-2
| Stahlsorte |
Vergleichsgüte DIN EN 10149-2 |
Vergleichsgüte VDA 239-100 |
Werkstoffnr. |
DICKE1 von _ bis in mm |
BREITE1 von _ bis in mm |
|---|---|---|---|---|---|
| perform® 210 | – | HR210LA | – | 2,00 – 12,50 | 50 – 2.000 |
| perform® 240 | – | HR240LA | – | 2,00 – 12,50 | 50 – 2.000 |
| perform® 270 | – | HR270LA | – | 2,00 – 12,50 | 50 – 2.000 |
| perform® 300 | – | HR300LA | – | 2,00 – 12,50 | 50 – 2.000 |
| perform® 315 | S315MC | – | 1.0972 | 1,50 – 12,50 | 50 – 2.000 |
| perform® 340 | – | HR340LA | – | 1,50 – 19,00 | 50 – 2.000 |
| perform® 355 | S355MC | – | 1.0976 | 1,50 – 19,00 | 50 – 2.000 |
| perform® 380 | – | HR380LA | 1.0978 | 1,50 – 19,00 | 50 – 2.000 |
| perform® 420 | S420MC | HR420LA | 1.0980 | 1,50 – 19,00 | 50 – 2.000 |
| perform® 460 | S460MC | HR460LA | 1.0982 | 1,80 – 19,00 | 50 – 2.000 |
| perform® 500 | S500MC | HR500LA | 1.0984 | 1,50 – 19,00 | 50 – 2.000 |
| perform® 550 | S550MC | HR550LA | 1.0986 | 1,50 – 8,50 | 60 – 2.000 |
| perform® 600 | S600MC | HR600LA | 1.8969 | 2,00 – 9,50 | 80 – 1.800 |
| perform® 650 | S650MC | HR650LA | 1.8976 | 2,00 – 12,00 | 80 – 1.600 |
| perform® 700 | S700MC | HR700LA | 1.8974 | 2,00 – 12,00 | 80 – 1.800 |
1. Es sind nicht alle Dicken- und Breitenkombinationen möglich.
Mikrolegierte Feinkornbaustähle HD-Güten (Mittelband)
| Stahlsorte |
Normbezeichnung DIN EN 10149-2 |
Normbezeichnung VDA 239-100 |
Werkstoffnr. |
Dicke1 von _ bis in mm |
Breite1 max. in mm |
|---|---|---|---|---|---|
| precidur® HSM 650 HD | S650MC | - | 1.8976 | 1,50 – 16,00 | 720 |
| precidur® HSM 700 HD | S700MC | HR700LA | 1.8974 | 1,50 – 16,00 | 720 |
1. Es sind nicht alle Dicken- und Breitenkombinationen möglich.
Borlegierter Vergütungsstahl (Mangan-Bor-Stahl)
| Stahlsorte |
Normbezeichnung DIN EN 10083 |
Werkstoffnr. |
Dicke1 von _ bis in mm |
Breite1 max. in mm |
|---|---|---|---|---|
| precidur® HLB 22 | 22MnB5 | 1.5528 | 1,50 – 16,00 | 720 |
| precidur® HLB 37 | 37MnB4 | 1.5524 | 1,50 – 16,00 | 720 |
1. Es sind nicht alle Dicken- und Breitenkombinationen möglich.
Perfekter Sitz, auch am Kragen – dank Brose und thyssenkrupp Steel
Der Automobilzulieferer Brose hat gemeinsam mit thyssenkrupp Steel das Umformverhalten hochfester Complexphasen-Stähle beim Kragenziehen untersucht. Ziel war es, anhand einer numerischen Simulation den Prozess zu optimieren – auf Basis einer neuen Materialkarte.
Wenn es darum geht, Prozesse in der Automobilindustrie weiterzuentwickeln, sind praxisnahe Kooperationen gefragt. So wie zwischen thyssenkrupp Steel und dem Automobilzulieferer Brose. Gemeinsam haben die beiden langjährigen Partner Anfang 2025 ein komplexes Testprojekt durchgeführt, um ein häufig eingesetztes Umformverfahren in der Fertigung von Autositzen – das sogenannte Kragenziehen – in seinen Details noch besser zu verstehen und zu optimieren.
Beim Kragenziehen wird ein Loch in eine Stahlplatine gestanzt, dessen Rand anschließend zu einem Flansch aufgestellt wird. Diese aufgestellte Zone – der sogenannte Kragen – dient im späteren Bauteil als funktionelles Verbindungselement und damit beispielsweise als Lagerstelle oder Vorstufe zum Gewindeformen. Die besondere Herausforderung: Die dabei beanspruchte Schnittkante des Materials ist hoch belastet. Je nach Verformungsgrad und in Zusammenspiel mit den eingesetzten Materialien ergeben sich unterschiedliche Randbedingungen bis das Material die Belastungsgrenze erreicht. Die genaue Vorhersage dieses Verhaltens ist für die Prozessauslegung entscheidend – gerade bei hochfesten Werkstoffen.
Hochfester Complexphasen-Stahl für Sitzstrukturen
Im Projekt stand der kaltgewalzte Complexphasen-Stahl CP-K® 780Y980T von thyssenkrupp Steel im Fokus. Mit einer Zugfestigkeit von mindestens 1.000 Megapascal und seiner feinkörnigen Gefügestruktur vereint dieser eine hohe Festigkeit, gute Lochaufweitung und eine zuverlässige Umformbarkeit – allesamt Eigenschaften, die ihn für crash- und sicherheitsrelevante Anwendungen im automobilen Leichtbau prädestinieren. „Unsere Kunden fordern zunehmend belastbare Daten für neue Materialien – nicht nur zur mechanischen Eigenschaften, sondern auch zum ganzheitlichen Prozessverhalten“, erklärt Sarah Abraham, Produktmanagerin bei thyssenkrupp Steel. „Gerade an der Schnittkante ist das Verhalten komplex, da es stark von Mikrostruktur und Umformverlauf beeinflusst wird.“
„CP-K®-Güten erlauben uns in geometrischen Freiheiten neu zu denken, etwa bei Lagerstellen. Diese können zwar im Nachgang noch umgesetzt werden, jedoch ist dies mit weiteren Arbeitsschritten verbunden“, sagt Gerald Erdmann aus der Werkstoffentwicklung und Nachhaltigkeit von Brose. „Unser CP-K® 780Y980T, zeichnet sich neben seinem exzellenten lokalen auch durch ein vergleichsweise hohes globales Umformverhalten aus“, ergänzt Sarah Abraham.
Um hier valide Informationen zu liefern, erstellte thyssenkrupp Steel für seinen hochfesten, kaltgewalzten CP-K® 780Y980T durch umfangreiche Tests eine abgesicherte Materialkarte, die auch bruchmechanische Parameter und Schnittkanteneigenschaften berücksichtigt. „Mit unserem Prüfequipment sind wir in der Lage, Materialkarten zu erstellen, die sowohl für Umformung aber auch Crashanwendungen genutzt werden können. Hierbei stehen die Anforderungen unserer Kunden im Fokus und können kundenspezifisch jederzeit bei uns angefragt werden“, erklärt Hartwig Rösen, aus der Werkstoffmodellierung bei thyssenkrupp Steel. Parallel wurden praxisnahe Kragenziehversuche im Dortmunder Technikum des Stahlherstellers Dortmund durchgeführt, um am Werkstoff reale Belastungs- und Versagensmechanismen aufzuzeigen.
Simulation trifft Praxis: thyssenkrupp Steel und Brose arbeiten zusammen
Im nächsten Schritt übernahm Brose die numerische Modellierung: Anhand der von thyssenkrupp Steel bereitgestellten Daten wurden detaillierte Simulationen des Kragenziehvorgangs erstellt. Besonders im Fokus standen Sensitivitätsanalysen, also die Frage, wie stark sich Veränderungen bei Reibung, Schnittkraft oder Kantenradius auf das Ergebnis auswirken. „Die bereitgestellten Daten haben uns ein sehr gutes Fundament für die digitale Abbildung des Prozesses geliefert“, sagt Alexander Kulikov, Projektingenieur Simulation bei Brose. „Dadurch konnten wir nicht nur Varianten systematisch vergleichen, sondern auch die physikalischen Tests gezielt ergänzen.“ Die Ergebnisse zeigen: Die reale und die simulative Betrachtung stimmen überein – insbesondere was die Geometrie der geformten Kragen und den Einfluss von Schnittkantenqualität betrifft. In Bezug auf das genaue Bruchverhalten gibt es noch leichte Abweichungen, die nun für eine weitere Verfeinerung der Modelle herangezogen werden können.
„Unsere detaillierten Materialkarten sind ein Schlüssel zur Digitalisierung von Umformprozessen“, betont Sarah Abraham. „Sie ermöglichen realitätsnahe Simulationen – und sparen damit wertvolle Zeit und Ressourcen.“ Aus Sicht von thyssenkrupp Steel ist das Projekt ein gelungenes Beispiel für erfolgreiche Entwicklungspartnerschaft. „Wenn Werkstoffwissen, Anwendungstechnik und Kundenanforderungen zusammenkommen, entstehen belastbare Lösungen für reale Herausforderungen“, sagt Stefan Woestmann, Anwendungstechniker bei thyssenkrupp Steel. „Das ist nicht nur im konkreten Fall hilfreich – sondern liefert auch eine wertvolle Grundlage für kommende Entwicklungen.“
„Die Zusammenarbeit mit thyssenkrupp Steel ermöglicht uns, unsere Erfahrung sowohl in die Auslegung der Stanzprozesse als auch in die anschließende Umformung mit einfließen zu lassen“, bringt Thomas Kreissl, Technologe Umformtechnik bei Brose, das erfolgreiche Projekt auf den Punkt.
Neue Mehrphasen-Stähle für sichere und leichte Fahrzeugsitze
Mit zwei neuen, hochfesten, kaltgewalzten Mehrphasen-Stählen, die über besondere Umformeigenschaften verfügen, liefert thyssenkrupp Steel der Automobilindustrie ideale Materialien für gewichtsreduzierte Sitzstrukturen.
- Anwendung
Fahrzeugsitze bestehen aus komplexen sicherheits- und crashrelevanten Strukturbauteilen. Wie im gesamten Fahrzeugbau ist das Einsparen von Gewicht auch bei diesen Komponenten ein zentrales Thema. thyssenkrupp Steel bietet dazu zwei neue Stahllösungen an. Konkret geht es um unbeschichtete Dual- und Complexphasen-Stähle mit Festigkeiten von 800 beziehungsweise 1.000 Megapascal für Leichtbau-Strukturbauteile mit hoher Crashrelevanz und Umformkomplexität. Da ist zum einen der Dualphasen-Stahl DP-K® 440Y780T HHE für Bauteile im Sitzrahmen mit guten Tiefzieh- und Dehneigenschaften. Die Güte überzeugt mit einer hohen Kaltverfestigung und nimmt im Crashfall, im Vergleich zu herkömmlichen mikrolegierten Stählen, deutlich mehr Energie auf. Dazu kommt der Complexphasen-Stahl CP-K® 780Y980T, der dank höchster Festigkeit die Funktionssicherheit von Sitzschienen steigert. Beide Werkstoffe ermöglichen eine Reduzierung der Materialdicke ohne Einschränkung der Funktion und Sicherheit. - Verarbeitung
Neben der Möglichkeit zur Gewichtsoptimierung und einer guten Crashperformance bieten beide Stähle sehr gute Umformeigenschaften – beste Voraussetzung für eine effiziente Fertigung komplexer Sitzkomponenten. Mit seinem Eigenschaftsprofil eignet sich der robuste DP-K® 440Y780T HHE für tiefgezogene, gebördelte, komplexe Strukturelemente wie das Lehnenseitenteil. Durch seine spezielle Analyse ist die Güte widerstandsfähiger gegen Kantenrisse bei komplexen Umformgeometrien. Der CP-K® 780Y980T besitzt ein noch höheres Lochaufweitungsvermögen, lässt sich bestens mittels Rollprofilieren, Biegen und Kanten verarbeiten und ist prädestiniert für Sitzschienen. - Nachhaltiger Leichtbau
Dank hochfester Mehrphasen-Stähle können Sitzkomponenten dünner ausgelegt und kann so Gewicht reduziert werden – und darüber hinaus auch CO2 eingespart werden. Mit bluemint® Steel, dem hochwertigen Flachstahl mit reduzierter CO2-Intensität, wird sogar maximal CO2 eingespart – und das bei denselben guten Material- und Verarbeitungseigenschaften wie bei den Bestandsgüten.
