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thyssenkrupp Steel schnürt größtes Investitionspaket seit 20 Jahren

Produktionsnetzwerk Duisburg, Bochum und Dortmund

Durch den Einsatz eines hohen dreistelligen Millionenbetrags stellt thyssenkrupp Steel die Weichen für die Modernisierung seines Produktionsnetzwerks an den Standorten Duisburg, Bochum, Dortmund und Andernach. Ziel sind leistungsfähigere Produkte, gesteigerte Flexibilität und mehr Kundennähe.

Mit dem Investitionspaket untermauert thyssenkrupp Steel seinen Anspruch auf Technologie- und Qualitätsführerschaft und stärkt seine Position im europäischen Wettbewerb:

  • Der Ausbau des Anlagenparks geht mit einer erhöhten Produktionskapazität einher, welche die Liefer- und Terminsicherheit erhöht.
  • Die Modernisierungen sind Teil der Unternehmensstrategie 20-30, die darauf abzielt, verstärkt auf ertragreiche und wachsende Märkte zu setzen, die sich beispielsweise durch die Energiewende und die voranschreitende Elektromobilität ergeben.
  • Der Fokus liegt auf hochwertigen Stahlgüten, die unter anderem für effiziente E-Mobility-Lösungen im Bereich Motoren sowie Generatoren benötigt werden: beispielsweise powercore® Traction. Hohe Bedeutung haben weiterhin auch Produkte aus dem Bereich der Premiumoberflächen wie zum Beispiel ZM Ecoprotect® und Dualphasenstähle, die vor allem für den automobilen Leichtbau in Strukturbauteilen und für crashrelevante Komponenten in der Automobilbranche benötigt werden.

Der Neu- und Umbau der Anlagen versetzt thyssenkrupp Steel in die Lage, den sich wandelnden Bedürfnissen des Marktes, z. B. die Nachfrage nach geringeren Toleranzen sowie dünneren und breiteren Produkten, optimal gerecht zu werden. Grundsätzlich leisten die Investitionen in die Produktionsstandorte einen wichtigen Beitrag zur angestrebten klimaneutralen Stahlproduktion – und damit zur aktuellen Transformation von thyssenkrupp Steel im Allgemeinen.

Investitionen in den Standort Duisburg

Stranggießanlage 4 & Warmbandwerk 4

Am Standort Duisburg wird die ehemalige Gießwalzanlage in eine Stranggießanlage mit nachgelagertem Warmbandwerk umgebaut. Das Projekt ist die größte Einzelbaumaßnahme innerhalb des gesamten Investitionspakets. Bereits seit Ende Oktober 2024 wurde die Gießwalzanlage in Bruckhausen stillgesetzt und teilweise demontiert, um Platz für die neuen Anlagenteile zu schaffen. Derzeit sind auf dem Baufeld tagtäglich bis zu 1.000 Mitarbeitende von thyssenkrupp Steel und Partnerunternehmen damit beschäftigt, die neuen Gebäude und Aggregate zu errichten. Die neue Stranggießanlage und das modernisierte Warmbandwerk sollen dann ab Mai 2025 in den Probe-Betrieb und damit in den Hochlauf gehen. Bereits vor Mai 2025 wird das Brammenlager in Betrieb genommen. Durch die Modernisierung können die Gieß- und Walzkapazitäten der Anlage erhöht und kann die Auslastung des vorgeschalteten Stahlwerks verbessert werden. Zusätzlich erlaubt die prozessoptimierte Anlagentechnik auf Basis von Industrie-4.0-Lösungen das Portfolio höherfester Stähle und Premiumoberflächen auszubauen. Kunden können von signifikanten Qualitätssteigerungen, einer flexibleren Brammenproduktion und nachhaltig positiven Auswirkungen auf ihre Termin- und Versorgungssicherheit ausgehen.

heiße Bramme in der Stranggußanlage

Stranggießanlage 3

Eine neue Stranggießanlage ist für Duisburg-Bruckhausen geplant. Sie ersetzt die Stranggießanlage 1 und wird unter anderem wesentliche metallurgische Vorteile bieten, die sich für die Kunden vor allem in einer gesteigerten Produktivität sowie verbesserten Oberflächenqualitäten niederschlagen werden. Der Neubau der Anlage ist für 2026 geplant.

Hubbalkenofen 5 von der Seite in Duisburg

Hubbalkenofen 5 im Warmbandwerk 2

Im September 2022 lief die erste Bramme durch den neuen Hubbalkenofen im Duisburger Warmbandwerk 2. Auf einer Fläche von 54 Metern bringt das hochmoderne Aggregat seitdem bis zu 300 Brammen pro Tag gleichmäßig und energieeffizient auf die vorgegebene Walztemperatur. Unterschiedliche Heizzonen ermöglichen dabei eine variable Temperatursteuerung – auf diese Weise können die Brammen bereits mit speziellen Materialeigenschaften ausgestattet werden. Weil die massiven Stahlblöcke im Unterschied zur Vorgängertechnologie durch den Ofen getragen und nicht geschoben werden, lassen sich zudem prozessbedingte Kratzer auf der Unterseite fast vollständig ausschließen.

Hubbalkenofen im Warmbandwerk 1

thyssenkrupp Steel hat im Dezember 2024 am Standort Duisburg-Bruckhausen im Warmbandwerk (WBW) 1 den Hubbalkenofen nach höchsten technischen Standards modernisiert. Entscheidender Vorteil des überholten Aggregats ist eine nochmals verbesserte Qualität, insbesondere für die Elektrobandproduktion, dem Basiswerkstoff für die Energiewende. Mit dem modernisierten Hubbalkenofen werden Oberflächenfehler schon beim Wiedererwärmen der Brammen vermieden: Die homogenere Temperaturverteilung über die gesamte Brammenlänge führt zu einer Reduzierung des Temperaturverlustes in der Brammenmitte und gleichzeitig zu einer Verringerung sogenannter Schienenstellen, den Kontaktstellen der Brammen mit dem Tragrohrsystem. Zu der gesteigerten Qualität kommt hinzu, dass der modernisierte Ofen zudem Maßstäbe bei Energieverbrauch und Energieeffizienz setzt.

Kran von unten im Duisburger Brammenlager

Brammenlager

Für einen mittleren zweistelligen Millionenbetrag hat thyssenkrupp Steel ein vollautomatisiertes Brammenlager bei dem italienischen Anlagenbauer Danieli & C. Officine Meccaniche bestellt. Größte Besonderheit dieses Projekts ist die intelligente Logistiksteuerung. Diese ermöglicht die Echtzeit-Synchronisation von jährlich rund 1,7 Millionen Tonnen Brammen. Diese werden zum Teil direkt aus der neuen Stranggießanlage im neuen Warmbandwerk 4 heiß eingesetzt oder aber auch aus den neuen Hubbalkenöfen zugeführt. Ergänzend ist die Installation eines Lagerverwaltungssystems geplant, das in Echtzeit die Verteilung der Brammen aus verschiedenen Quellen berechnet und sämtliche Kranbewegungen optimiert.

Neben der optimalen Nutzung des 19.200 Quadratmeter großen Brammenlagers liegt ein weiterer Vorteil in der höheren Betriebssicherheit, da künftig kein Personal mehr auf dem Boden benötigt wird. Die Firma Danieli liefert hierzu vier vollautomatische Brammenkräne und übernimmt die Konstruktion und Installation des kompletten Stahlbaus.

Investitionen in den Standort Bochum

Doppelreversiergerüst in Bochum

Doppelreversiergerüst

An der Essener Straße in Bochum treibt thyssenkrupp Steel den Ausbau seines Werks zum Kompetenzzentrum für Elektromobilität voran. Ein wichtiger Meilenstein erfolgte im Oktober 2022 mit der Grundsteinlegung für ein neues Doppelreversiergerüst das ein Jahr später in Betrieb genommen wurde. Mit diesem Aggregat, in das thyssenkrupp Steel rund 100 Millionen Euro investiert hat, wird hochwertiges, nicht kornorientiertes Elektroband für den Einsatz in hocheffizienten Elektroantrieben produziert. Dabei stellt der Trend hin zu immer dünneren und hochsilizierten Materialien besonders hohe Anforderungen an die Kaltwalztechnologie. Das neue Walzgerüst ist in der Lage, durch eine beliebig steuerbare Anzahl von vor- und zurückführenden – reversierenden – Walzvorgängen besonders dünne Materialien zu walzen. Konkret können auf der neuen Anlage nicht kornorientierte Elektrobänder mit hoher Planheit und engsten Toleranzen in Dicken zwischen 0,20 Millimetern und 0,50 Millimetern hergestellt werden. Darüber hinaus dient das Doppelreversiergerüst zur Erzeugung von hochfesten Mehrphasenstählen.

Glüh- und Isolierlinie

Mit dem Start des Hochlaufs der neuen Glüh- und Isolierlinie im Januar 2025 ist die Modernisierung des Standortes Bochum nun weitgehend abgeschlossen. Die moderne und energieeffiziente Anlage ermöglicht die Herstellung von bis zu 0,2 Millimeter dünnen Elektroblechen mit besonders homogenen mechanischen und magnetischen Eigenschaften. Sie sind speziell auf die Anforderungen von hocheffizienten Motoren ausgelegt, die vor allem in Elektrofahrzeugen zum Einsatz kommen. Das der Glüh- und Isolierlinie vorgelagerte Walzwerk, ein auf Basis neuster Technologie installiertes Doppelreversiergerüst, ist bereits fertiggestellt. Komplettiert werden die beiden neuen Aggregate durch eine neue Elektroband-Inspektionslinie und durch eine nun beauftragte Adjustage, die die fertigen Bleche schneidet und für die Kunden konfektioniert. Die Adjustage soll 2027 in Betrieb gehen. Die neue Glüh- und Isolierlinie wird künftig bis zu 200.000 Tonnen nicht kornorientiertes Elektroband pro Jahr produzieren können.

Investitionen in den Standort Dortmund

DIe moderne Feuerbeschichtungsanlage 10 in Dortmund

Feuerbeschichtungsanlage 10

Mit der Inbetriebnahme der neuen Feuerbeschichtungsanlage (FBA 10) hat thyssenkrupp Steel am Standort Dortmund ein weiteres Kapitel Zukunftsgeschichte aufgeschlagen. Die Anlage, die weltweit zu den modernsten ihrer Art zählt, bedient die erhöhte Nachfrage nach Premium-Oberflächen in breiteren Abmessungen. In der rund 350 Meter langen und bis zu 65 Meter hohen Anlage werden künftig unter anderem Materialien für Innenteile und Außenhautanwendungen von Fahrzeugen in etabliertem Feuerzink sowie auf hochinnovativer Zink-Magnesium-Basis gefertigt, die durch eine geringe Auflagenstärke sowohl material- als auch kostensparend und nachhaltig sind. Gerade die Automobilindustrie wird von den erweiterten Produktionskapazitäten von jährlich bis zu 600.000 Tonnen Stahl für feuerbeschichtete Premiumprodukte aus der neuen FBA 10 profitieren.

Investitionen in den Standort Andernach

Veredlungsanlage 13 in Andernach

Veredlungsanlage 13

Im Herbst 2022 wird thyssenkrupp Rasselstein die Produktion von spezialverchromtem Verpackungsstahl an der neuen Veredlungsanlage (VA) 13 aufnehmen. An der Linie kommt eine innovative Beschichtungstechnologie – Trivalent Chromium Coating Technology (TCCT®) – zum Einsatz, die im Herstellungsprozess auf Chrom(III) anstelle des bisher üblichen Chrom(VI) basiert. Damit entspricht das auf der Anlage hergestellte Produkt vollständig den Vorgaben der EU-REACH-Verordnung. Der spezialverchromte Verpackungsstahl wird typischerweise für die Produktion von Deckeln und Böden für Tiernahrungsdosen, Kronkorken, Druckfarbendosen und Ventiltellern eingesetzt. Zudem ermöglicht die neue Veredlungsanlage die Verchromung von noch breiteren und dünneren Blechen.

Kontakt

ThyssenKrupp Contact

Mark Stagge

Leiter Public & Media Relations, thyssenkrupp Steel Europe

Telefon: +49 203 52-25159

Fax: +49 203 52-25707

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