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thyssenkrupp Steel schnürt größtes Investitionspaket seit 20 Jahren

Produktionsnetzwerk Duisburg, Bochum und Dortmund

Durch den Einsatz eines hohen dreistelligen Millionenbetrags stellt thyssenkrupp Steel die Weichen für die Modernisierung seines Produktionsnetzwerks an den Standorten Duisburg, Bochum, Dortmund und Andernach. Ziel sind leistungsfähigere Produkte, gesteigerte Flexibilität und mehr Kundennähe.

Mit dem Investitionspaket untermauert thyssenkrupp Steel seinen Anspruch auf Technologie- und Qualitätsführerschaft und stärkt seine Position im europäischen Wettbewerb:

Der Ausbau des Anlagenparks geht mit einer erhöhten Produktionskapazität einher, welche die Liefer- und Terminsicherheit erhöht.
Die Modernisierungen sind Teil der Unternehmensstrategie 20-30, die darauf abzielt, verstärkt auf ertragreiche und wachsende Märkte zu setzen, die sich beispielsweise durch die Energiewende und die voranschreitende Elektromobilität ergeben.
Der Fokus liegt auf hochwertigen Stahlgüten, die unter anderem für effiziente E-Mobility-Lösungen im Bereich Motoren sowie Generatoren benötigt werden: beispielsweise powercore^® Traction. Hohe Bedeutung haben weiterhin auch Produkte aus dem Bereich der Premiumoberflächen wie zum Beispiel ZM Ecoprotect^® und Dualphasenstähle, die vor allem für den automobilen Leichtbau in Strukturbauteilen und für crashrelevante Komponenten in der Automobilbranche benötigt werden.

Der Neu- und Umbau der Anlagen versetzt thyssenkrupp Steel in die Lage, den sich wandelnden Bedürfnissen des Marktes, z. B. die Nachfrage nach geringeren Toleranzen sowie dünneren und breiteren Produkten, optimal gerecht zu werden. Grundsätzlich leisten die Investitionen in die Produktionsstandorte einen wichtigen Beitrag zur angestrebten klimaneutralen Stahlproduktion – und damit zur aktuellen Transformation von thyssenkrupp Steel im Allgemeinen.

Investitionen in den Standort Duisburg

Stranggießanlage 4 & Warmbandwerk 4

Am Standort Duisburg wird die bestehende Gießwalzanlage in eine Stranggießanlage mit nachgelagertem Warmbandwerk umgebaut. Das Projekt ist die größte Einzelbaumaßnahme innerhalb des Investitionspakets. Fertigstellung und Integration sind für 2024 geplant. Durch die Modernisierung können die Gieß- und Walzkapazitäten der Anlage erhöht und kann die Auslastung des vorgeschalteten Stahlwerks verbessert werden. Zusätzlich erlaubt die prozessoptimierte Anlagentechnik auf Basis von Industrie-4.0-Lösungen das Portfolio höherfester Stähle und Premiumoberflächen auszubauen. Kunden können von signifikanten Qualitätssteigerungen, einer flexibleren Brammenproduktion und nachhaltig positiven Auswirkungen auf ihre Termin- und Versorgungssicherheit ausgehen.

heiße Bramme in der Stranggußanlage

Stranggießanlage 3

Eine neue Stranggießanlage ist für Duisburg-Bruckhausen geplant. Sie ersetzt die Stranggießanlage 1 und wird unter anderem wesentliche metallurgische Vorteile bieten, die sich für die Kunden vor allem in einer gesteigerten Produktivität sowie verbesserten Oberflächenqualitäten niederschlagen werden. Der Neubau der Anlage ist für 2024 geplant.

Hubbalkenofen 5 von der Seite in Duisburg

Hubbalkenofen 5

Im September 2022 lief die erste Bramme durch den neuen Hubbalkenofen im Duisburger Warmbandwerk 2. Auf einer Fläche von 54 Metern bringt das hochmoderne Aggregat seitdem bis zu 300 Brammen pro Tag gleichmäßig und energieeffizient auf die vorgegebene Walztemperatur. Unterschiedliche Heizzonen ermöglichen dabei eine variable Temperatursteuerung – auf diese Weise können die Brammen bereits mit speziellen Materialeigenschaften ausgestattet werden. Weil die massiven Stahlblöcke im Unterschied zur Vorgängertechnologie durch den Ofen getragen und nicht geschoben werden, lassen sich zudem prozessbedingte Kratzer auf der Unterseite fast vollständig ausschließen.

Kran von unten im Duisburger Brammenlager

Brammenlager

Für einen mittleren zweistelligen Millionenbetrag hat thyssenkrupp Steel ein vollautomatisiertes Brammenlager bei dem italienischen Anlagenbauer Danieli & C. Officine Meccaniche bestellt. Größte Besonderheit dieses Projekts ist die intelligente Logistiksteuerung. Diese ermöglicht die Echtzeit-Synchronisation von jährlich rund 1,7 Millionen Tonnen Brammen. Diese werden zum Teil direkt aus der neuen Stranggießanlage im neuen Warmbandwerk 4 heiß eingesetzt oder aber auch aus den neuen Hubbalkenöfen zugeführt. Ergänzend ist die Installation eines Lagerverwaltungssystems geplant, das in Echtzeit die Verteilung der Brammen aus verschiedenen Quellen berechnet und sämtliche Kranbewegungen optimiert.

Neben der optimalen Nutzung des 19.200 Quadratmeter großen Brammenlagers liegt ein weiterer Vorteil in der höheren Betriebssicherheit, da künftig kein Personal mehr auf dem Boden benötigt wird. Die Firma Danieli liefert hierzu vier vollautomatische Brammenkräne und übernimmt die Konstruktion und Installation des kompletten Stahlbaus.

Die Fertigstellung ist in zwei Phasen geplant: In der ersten Phase werden vier Kräne und Kranbahnen bis Ende 2022/Anfang 2023 in Betrieb genommen. In der zweiten Phase erfolgt dann bis Mitte 2023 die Inbetriebnahme des gesamten Lagers inklusive zweier Warmhalteöfen.

Investitionen in den Standort Bochum

Doppelreversiergerüst in Bochum

Doppelreversiergerüst

An der Essener Straße in Bochum treibt thyssenkrupp Steel den Ausbau seines Werks zum Kompetenzzentrum für Elektromobilität voran. Ein wichtiger Meilenstein erfolgte mit der Grundsteinlegung für ein neues Doppelreversiergerüst im Oktober 2022. Mit diesem Aggregat, in das thyssenkrupp Steel rund 100 Millionen Euro investiert hat, soll künftig hochwertiges, nicht kornorientiertes Elektroband für den Einsatz in hocheffizienten Elektroantrieben produziert werden. Dabei stellt der Trend hin zu immer dünneren und hochsilizierten Materialien besonders hohe Anforderungen an die Kaltwalztechnologie. Das neue Walzgerüst ist in der Lage, durch eine beliebig steuerbare Anzahl von vor- und zurückführenden – reversierenden – Walzvorgängen besonders dünne Materialien zu walzen. Im Januar 2024 soll das Doppelreversiergerüst auf die Probe gestellt werden und vier Wochen lang rund um die Uhr laufen.

Glüh- und Isolierlinie

Der Standort Bochum erhält eine neugebaute Glüh- und Isolierlinie. Deren Grundstein wurde im März 2023 gelegt. Mit dem modernen und energieeffizienten Aggregat werden insbesondere die Fähigkeiten bei der Herstellung von nicht kornorientiertem Elektroband so erweitert, dass der steigenden Nachfrage für dünnere und hochsilizierte Materialien bestmöglich entsprochen werden kann. Im April 2024 startet die Hochlaufphase der Glüh- und Isolierlinie, die etwa sechs Monate später abgeschlossen sein soll. Mit dem Ausbau des Bochumer Standorts unterstützt thyssenkrupp Steel seine Kunden aus der Automobilindustrie dabei, die wachsende Nachfrage nach Elektrofahrzeugen zu bedienen: Mehr als 220.000 der im ersten Halbjahr 2023 in Deutschland zugelassenen Neuwagen waren Elektroautos.

Investitionen in den Standort Dortmund

DIe moderne Feuerbeschichtungsanlage 10 in Dortmund

Feuerbeschichtungsanlage 10

Mit der Inbetriebnahme der neuen Feuerbeschichtungsanlage (FBA 10) hat thyssenkrupp Steel am Standort Dortmund ein weiteres Kapitel Zukunftsgeschichte aufgeschlagen. Die Anlage, die weltweit zu den modernsten ihrer Art zählt, bedient die erhöhte Nachfrage nach Premium-Oberflächen in breiteren Abmessungen. In der rund 350 Meter langen und bis zu 65 Meter hohen Anlage werden künftig unter anderem Materialien für Innenteile und Außenhautanwendungen von Fahrzeugen in etabliertem Feuerzink sowie auf hochinnovativer Zink-Magnesium-Basis gefertigt, die durch eine geringe Auflagenstärke sowohl material- als auch kostensparend und nachhaltig sind. Gerade die Automobilindustrie wird von den erweiterten Produktionskapazitäten von jährlich bis zu 600.000 Tonnen Stahl für feuerbeschichtete Premiumprodukte aus der neuen FBA 10 profitieren.

Investitionen in den Standort Andernach

Veredlungsanlage 13 in Andernach

Veredlungsanlage 13

Im Herbst 2022 wird thyssenkrupp Rasselstein die Produktion von spezialverchromtem Verpackungsstahl an der neuen Veredlungsanlage (VA) 13 aufnehmen. An der Linie kommt eine innovative Beschichtungstechnologie – Trivalent Chromium Coating Technology (TCCT^®) – zum Einsatz, die im Herstellungsprozess auf Chrom(III) anstelle des bisher üblichen Chrom(VI) basiert. Damit entspricht das auf der Anlage hergestellte Produkt vollständig den Vorgaben der EU-REACH-Verordnung. Der spezialverchromte Verpackungsstahl wird typischerweise für die Produktion von Deckeln und Böden für Tiernahrungsdosen, Kronkorken, Druckfarbendosen und Ventiltellern eingesetzt. Zudem ermöglicht die neue Veredlungsanlage die Verchromung von noch breiteren und dünneren Blechen.

Kontakt

ThyssenKrupp Contact

Mark Stagge

Leiter Public & Media Relations, thyssenkrupp Steel Europe

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Fax: +49 203 52-25707

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