Im Pellet- und Rohmateriallager der Direktreduktionsanlage wird der wesentliche Rohstoff für den Direktreduktionsprozess gelagert: Eisenerz in Form von Pellets. Das Lager ist so konzipiert, dass es eine kontinuierliche Versorgung der Anlage gewährleistet, um einen reibungslosen Betrieb des Direktreduktionsprozesses sicherzustellen.

Der Direktreduktionsturm ist das zentrale Aggregat einer CO₂-ärmeren Stahlproduktionsanlage, die die herkömmlichen Hochofenprozesse ersetzt. In diesem Turm erfolgt die Direktreduktion des Eisens aus Eisenerz mithilfe von Reduktionsgasen wie Wasserstoff (H₂). Das Ergebnis ist festes, kugelförmiges Eisen, das vor der Weiterverarbeitung im Stahlwerk in den Einschmelzern verflüssigt wird.

Das für die Reduktion benötigte Prozessgas wird im Reformer erzeugt.

Aus einer variierbaren Mischung von Wasserstoff, Erdgas und Prozessgasen wird unter hohen Temperaturen das Reduktionsgas reformiert.

Der Einschmelzer, auch bekannt als Submerged Arc Furnace (SAF), zeichnet sich dadurch aus, dass er einen Schmelzprozess verwendet, bei dem das Metall offen in einem Bad geschmolzen wird – im Gegensatz zu geschlossenen Schmelzöfen wie dem Elektrolichtbogenofen (EAF). Der SAF ermöglicht eine effiziente Schmelze, wodurch er eine wichtige Rolle in der Metallurgie spielt.

Die Gießhalle ist der Bereich, in dem das flüssige Roheisen aus dem Einschmelzer in sogenannte Transportpfannen gegossen wird, die wiederum zur Weiterverarbeitung in das Oxygenstahlwerk gefahren werden.

Die Schlackengranulierung ist ein Verfahren, das in der Stahlindustrie eingesetzt wird, um die bei der Stahlherstellung entstehende Schlacke zu verarbeiten. Dabei wird die heiße flüssige Schlacke schnell abgekühlt und granuliert. Der so erzeugte Hüttensand kann in der Zementindustrie als wertvoller Rohstoff benutzt werden.