Die neue Ofenanlage arbeitet seit der umfangreichen Modernisierung des Werks effizienter und somit sparsamer. Die insgesamt vier Öfen verfügen außerdem über eine optimierte Sicherheitssteuerung.
Das Duisburger Warmbandwerk verarbeitet pro Jahr etwa drei Millionen Tonnen Stahl. Das Herzstück bildet eine frisch modernisierte Fertigungsstraße.
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AUF SPARFLAMME
HOCHDRUCKREINIGUNG
Unter hohem Druck (115 bar) bereinigt die Zunderwäscher-Anlage den Stahlrohling („Bramme”) von oxidiertem Kohlenstoff. Dies garantiert einen hohen Reinheitsgrad des Stahls.
DRUCKVORSTUFE
Der Staucher bringt den Stahlrohling zunächst auf die richtige Breite. Im selben Gehäuse befindet sich eine Walzanlage mit zwei Walzen.
ERSTER CHECK
Zwei große Stützwalzen treiben zwei kleine Arbeitswalzen an, um so mehr Druck auf die Bramme aufbringen zu können. Die hier angeschlossene Messanlage überprüft die Bramme auf Temperatur, Dicke, Breite und Oberflächenqualität.
EXPERIMENTIERFELD
Eine der innovativsten Neuerungen ist die „Vorbandkühlung”. Hierüber lassen sich neue Stahlgefüge entwicklen, denn die Bearbeitungstemperatur hat einen großen Einfluss auf die späteren Materialeigenschaften.
STEUEREINHEIT
In der „Kommandozentrale” des Duisburger WBW1 laufen die Kamerabilder und Messberichte zusammen. Dabei übernimmt die moderne Siemens-Software automatisch Korrekturen im Walz- oder Kühlablauf, um die engen Toleranzen im My-Millimeterbereich zu ermöglichen.
RANDERSCHEINUNG
Da die Kanten als Erstes abkühlen, müssen sie ein wenig nachgeheizt werden, damit die Bramme eine gleichbleibende Bearbeitungstemperatur aufweist. Das übernimmt der Edge-Heater.
KLARES ENDE
Damit der Stahlrohling ein gerades Ende bekommt, kappt die Schopfschere das ausgefranste Ende ab, bevor es mit einer Geschwindigkeit von etwas 15 Meter pro Sekunde in die Fertigstraße geht.
FEINTUNING
In der Fertigstraße kommt sieben Mal schweres Walzgerät zum Einsatz, das computergesteuert die gewünschte Stahlblechstärke erzeugt. An der hintersten Walze befindet sich eine weitere Messanlage zur Kontrolle.
KURZER SCHAUER
In der zu einer modernen Laminarkühlung umgebauten Kühlstrecke regnet es nur sehr gleichmäßig, so dass sich der Temperaturabfall exakt regulieren lässt. Dies ermöglicht die Herstellung noch höherfesterer Stähle als bisher.
LETZTER CHECK
Dieses Messhaus (optisch an den Thyssen-Bogen angelehnt) inspiziert im Durchlauf die Oberfläche und die Breite des Stahlblechs. Während es gewickelt wird, melden die Sensoren den Technikern in der Steuereinheit den Zustand der Coils.
AUFGESPULT
Wer sich „verhaspelt”, bei dem geht etwas durcheinander. Eine gute Haspelanlage weiß also, wie sich Stahlblech sauber auf eine Spule („Coil”) wickeln lässt. Aber Vorsicht: Das Blech ist hier immer noch nicht ganz ausgekühlt. Zum Spiegeleierbraten würde die Hitze locker ausreichen.
DRUCK MACHEN
Die Bramme, also der Stahlrohling, kommt mit einer Temperatur von 1.000 Grad Celsius aus der Ofenanlage. Nach der Zunderwäsche folgen zunächst zwei gröbere Walzanlagen, um den Rohling möglichst stark auszudünnen.
RUNTERWALZEN
Im Zuge der Modernisierung arbeiten die sieben Walzen nun mit 3.500 Tonnen (statt wie bisher mit 2.800). Die kleineren Arbeitswalzen lösen sich alle zwei Stunden ab. Für den Wechsel werden sie nach vorn herausgefahren und dann wieder glatt geschliffen.
PRÄZISE LIEFERN
Eine Vielzahl von Sensoren unterstützt den nun vollständig automatisierten Prozess. Dies bedeutet für das WBW1 einen spürbaren Qualitätssprung. Die neuen Systeme zur Profil-, Kontur- und Planheitsregelung ermöglichen besonders gleichmäßige und präzise Abmessungen über die gesamte Länge und Breite des Warmbreitbandes.
