Elektroband treibt Experten und Solarauto zur Hochleistung

Elektroband, Antriebsmotoren, Laserstrahlschneideanlage...: Das ist das täglich‘ Brot von Abdullah Kahveci, Experte für Elektroband im Bochumer Werk von thyssenkrupp. Seit 2011 untersucht der studierte Elektrotechniker im Team der Anwendungstechnik die Eigenschaften von Elektromotoren aller Art und berät mit seinem Wissen Entwickler und Hersteller elektrischer Maschinen. So auch das SolarCar Team der Hochschule Bochum.

„Technik und Innovationen haben mich immer schon begeistert“, erzählt Kahveci. Besonders zukunftsorientierte Themen wie die Elektromobilität haben es ihm angetan. Umso mehr freut er sich über die Kooperation von Konzern und Hochschule Bochum beim SolarCar Projekt, die 2013 das erste Mal zu Stande kam und mittlerweile in die dritte Runde geht. „Die Studenten bauen nicht nur die Karosserie ihrer solarbetriebenen Elektrofahrzeuge komplett selbst, sondern seit einigen Jahren auch die in den Felgen sitzenden Radnabenmotoren“, sagt er und unterstützt sie dabei mit Know-how und persönlicher Begeisterung. „Ich selbst habe durch das Projekt die Chance, Einblicke in mir bisher fremde Techniken zu bekommen, zu lernen wie beispielsweise das Solarpanel und die Batterie funktionieren.“ Zu sehen, wie die Studenten daran arbeiten und gleichzeitig einen eigenen Beitrag leisten zu können, das sei laut Kahveci eine sehr gute Mischung und mache ihm viel Spaß.

Der Motor ist in ein Rad des Fahrzeugs integriert und trägt die Radnabe, so kann das Drehmoment direkt auf das Rad übertragen werden. Im SolarCar-Projekt gehen nun die Stahlexperten gemeinsam mit den Studierenden den Fragen nach, wie das Elektroband die Performance der Maschine beeinflusst. Nachdem die Motorgeometrie und die technischen Anforderungen festgelegt wurden, wird die dafür geeignete Elektrobandgüte ausgewählt.

Für den Antrieb des SolarCars 2017 empfiehlt Kahveci nicht kornorientiertes Elektroband der Sorte 030-160Y420 (alte Bezeichnung 280-30AP). „Dieses Material macht hohe Energiedichten bei kleinem Bauraum möglich, beides essentielle Faktoren in der Elektromobilität und somit auch beim Solarauto“, erklärt er. Die Bleche werden im Bochumer Werk von thyssenkrupp Steel Europe gefertigt. Aus diesen werden mit einer CO₂-Laserstrahlschneidanlage Motorlamellen geschnitten, welche die Studenten zu Stator- und Rotorpaketen der E-Motoren weiterverarbeiten. „Bei der Bearbeitung des Elektrobands muss sehr sorgfältig vorgegangen werden“, betont Kahveci, „Ungenauigkeiten können sonst die Eigenschaften des Motors negativ beeinflussen, was Leistungseinbußen oder parasitäre Effekte zur Folge hätte.“ Dass die Studenten diese Herausforderung trotzdem selbstständig angehen wollen, statt einfach fertige Motoren zu kaufen, findet Kahveci sehr lobenswert: „Sie lernen jede Komponente von Grund auf kennen, wissen danach um ihre Funktionen und Eigenschaften und können so später im Beruf deutlich anforderungsgerechter arbeiten.“

Zwei Radnabenmotoren sollen das neue SolarCar im Herbst bei der World Solar Challenge 3.000 Kilometer quer durch das australische Outback bewegen. Diesem Event fiebert Kahveci ebenso entgegen wie seine studentischen Kollegen und treibt sie zur täglichen Hochleistung an.