gekocht, gewalzt, veredelt – der Stahl-Podcast

O-Ton: Lassen sie mich in aller Bescheidenheit sagen, dass sie heute einem historischen Moment für Thyssenkrupp Stil beiwohnen.

O-Ton: Für Deutschland und insbesondere für Nordrhein-Westfalen markiert der heutige Tag den konsequenten Einstieg in die klimaneutrale Stahlerzeugung.

O-Ton: Eines der wichtigsten Projekte der Transformation der Industrie in unserem Land geht jetzt in die Umsetzung. Grüner Stahl.

O-Ton: Tausende von Arbeitsplätzen, die in der Industrie hiermit gesichert werden. Das ist auch ein starkes, großes Signal für die Region.

Mark Stagge: Liebe Zuhörerinnen, liebe Zuhörer, willkommen zu einer neuen Folge von "gekocht, gewalzt, veredelt" dem Podcast rund um das Thema Stahl. Die eingespielten Statements und O-Töne zu Beginn stammen von einer Pressekonferenz, die hier in Duisburg vor wenigen Wochen stattfand. Es ging um die Auftragsvergabe zum Bau der ersten Direktreduktionsanlage am Standort Duisburg. Den Auftrag hat die SMS Group aus Düsseldorf erhalten. Ein historischer Tag für beide Unternehmen und für den Stahl in Deutschland, denn es geht um große Fragen: Schaffen wir die Wende zur klimaneutralen Wirtschaft? Was kann die Stahlindustrie dazu beitragen? Was genau wollen thyssenkrupp Steel und SMS hier am Standort Duisburg bauen? Und wieso hilft das dem Klima? Wieso ist das gut für Deutschland und für Europa? Wir sprechen heute mit den beiden Menschen, die mit ihren Unterschriften den Startschuss für dieses Megaprojekt mit einem Gesamtinvestitions volumen von über 2 Milliarden Euro, den Bau der ersten Fabrik für klimafreundlichen Stahl am Standort Duisburg gaben. Ich freue mich sehr, den CEO der SMS Group, Burkhard Dahmen, und den CTO von thyssenkrup Steel, Dr. Arnd Köfler, begrüßen zu können. Mein Name ist Mark Stagge, ich leite die Presseabteilung bei thyssenkrupp Steel. Schön, dass Ihr dabei sein!

Mark Stagge: Die Unterzeichnung fand einige Tage vor der Pressekonferenz statt. Sie beide, Herr Dahmen, Arnd, haben die Unterschrift unter den Vertrag gesetzt. Im Fußball würde man jetzt fragen, wie haben sie sich dabei gefühlt, Herr Dahmen? Wollen sie mal das noch mal beschreiben?

Burkhard Dahmen: Es war für uns das erfolgreiche Ende einer langen Verhandlung. Wir haben über mehr als ein Jahr intensiv projektiert, wir haben intensiv alle möglichen Einflüsse extern, auch intern, gemeinsam erörtert und sind zu einer technischen Lösung gekommen, die für thyssenkrupp, für den Standort, die beste Möglichkeit ist, um hier CO₂ freien Stahl herstellen zu können. Für uns ist es eine Riesen Erleichterung, den Auftrag bekommen zu haben, aber gleichzeitig eine Herausforderung. Ist so eine positive Grundanspannung, die wir jetzt haben, weil die Herausforderung, die vor uns liegt, in 46 Monaten dieses Projekt zu realisieren, schon eine große Herausforderung ist, sowohl zeitlich, budgetmäßig als auch von den vielen Kolleginnen und Kollegen, die an dem Projekt dann eingesetzt werden. Das sind doch einige 100, die daran arbeiten werden. Aber wir fühlen uns auch bestätigt in unserer Vision: turning metals green.

Mark Stagge: Okay, Arnd, wie war das für dich? Ein bisschen der Stift gezittert beim Unterschreiben oder alles in Ordnung gewesen?

Arnd Köfler: Na ja, in der Tat hat der Stift schon ein bisschen gezittert in der Frage, wie hoch die Investition jetzt wird. Da denkt man schon zwei, drei mal drüber nach. Aber die Freude hat überwogen, und wir sind richtig stolz gewesen. Nach sechs Jahren Vorbereitungszeit auf den ersten Schritt hin zur Dekarbonisierung haben wir jetzt wirklich einen Pflock eingeschlagen, und deswegen ist die Freude wirklich, sehr, sehr groß!

Mark Stagge: Es ist ja so, dass das der größte Einzelauftrag den SMS bekommen wird und der größte Auftrag, den wir bei thyssenkrupp Steel vergeben haben, in Summe. Arnd, vielleicht beschreibst du einmal, warum wir denn dieses Projekt auch in der Größenordnung überhaupt hier am Standort durchziehen müssen.

Arnd Köfler: Wir sind ja aufgebrochen, vor einigen Jahren, ein Konzept zu entwickeln, den Standort hier mit 20 Millionen Tonnen zu dekarbonisieren bis spätestens 2045, und da muss man irgendwann mal auch den ersten Schritt gehen. Und der erste Schritt ist eben jetzt damit getan, dass wir zusammen mit der SMS diese erste Anlage, die einen ersten Hochofen ersetzen wird, dann auch bauen werden, und wir werden mit diesem ersten Schritt und dem, was dann bis 2030 folgen wird, schon mehr als 30 Prozent der CO₂ Emissionen hier mindern. Und das ist nicht mehr und nicht weniger genau das Ziel, und, wie man so schön sagt: license to operate. Wir müssen dekarbonisieren. Wir haben hier die Verpflichtung, eben mit den 20 Millionen Tonnen auch den entsprechenden Beitrag zum Klimaschutz hier umzusetzen. Wir haben die riesen Chance, hier mitten im Ruhrgebiet, in einem Industriegebiet, das durch Energie durch Chemie, durch Stahl eben geprägt ist, mit der perfekten Infrastruktur hier auch den Nachweis zu bringen, dass es gelingen wird, und alle Menschen hier mitzunehmen, unsere Mitarbeiter, unsere Kolleginnen und Kollegen, aber natürlich auch die Wohnnachbarschaften und alles, was hier durch thyssenkrupp eben im Ruhrgebiet auch geprägt ist.

Mark Stagge: Zurzeit emmitieren wir ja zweieinhalb Prozent der deutschen CO₂ Emissionen. Stahl insgesamt steht für ca. sieben Prozent der Emissionen in Deutschland. Arnd, kannst du einmal beschreiben, was für Einspareffekte wir denn erzielen, wenn wir allein diese erste Anlage hier schon bauen?

Arnd Köfler: Ja, die Prozente, die du genannt hast, sind rund 20 Millionen Tonnen, die wir hier an dem Standort hier im Duisburger Norden, emmitieren, und Ziel ist es jetzt, mit dem ersten Schritt circa 30, etwas über 30 Prozent, dann in Summe bis 20-30 zu vermindern, und das werden wir auch erreichen.

Mark Stagge: Das heißt, aus Sicht der Klimaziele ist klar, dass wir was ändern müssen. Wie kommt man dann auf einen Anbieter wie SMS? Das heißt, wir haben uns für eine Konzeption entschieden, und gehen dann auf den Markt und gucken, wer kann uns diese Anlage bauen? Wie sind wir dann vorgegangen? Es gibt ja mehrere Anbieter, oder?

Arnd Köfler: Ja, genau, es gibt andere Anbieter, aber auch nicht viele, die diese Technologie anbieten. Drei Stück gibt es weltweit, einer fällt immer aus, sofort, aus lizenztechnischen Gründen, sodass wir mit zwei Partnern intensiv in den letzten zwölf Monaten, Herr Dahmen hat es schon gesagt, in den letzten zwölf Monaten zusammengearbeitet haben und die etwas unterschiedlichen Konzepte weiter vorangetragen haben, eine Wettbewerbssituation aufrecht gehalten haben. Aber letztendlich glaube ich und bin fest davon überzeugt, dass wir mit der SMS jetzt einen Partner an der Seite haben, der uns insbesondere da, wo wir nicht die Stärken haben, mit seinen Stärken, die Montage aus einer Hand auch durchzuführen, zum Beispiel, und natürlich die Technologie, insbesondere auch bei den Einschmelzern, an der Seite haben werden, und wir freuen uns jetzt wirklich, dann von diesen Vorbereitungen in die Realisierung gehen zu können.

Mark Stagge: Herr Dahmen, wann haben sie das erste mal einen Anruf bekommen aus Duisburg von thyssenkrupp Steel mit der Frage, könnt ihr uns mal so eine kleine Anlage bauen für eine noch damals unbestimmte Summe? Jetzt wissen wir, dass es 1,8 Milliarden Euro ungefähr sind.

Burkhard Dahmen: Ja, klein ist ja wahrlich nicht. Also das ist der größte Auftrag in unserer Unternehmensgeschichte, wie sie eben schon ausgeführt haben. Also, es ist so, dass wir jahrzehntelange Partnerschaft schon haben zwischen thyssenkrupp Steel und der SMS Group und auch den beteiligten Unternehmen, die in der Zwischenzeit alle zur SMS Group dazugehören. Ob das Paul Wurth, ist oder die mea in Mönchengladbach. Insofern ist das schon eine jahrzehntelange Partnerschaft. Da ist man im intensiven Dialog, und wir haben ja auch vor über 25 Jahren zusammen auch die erste Gießwalzanlage hier in Duisburg gebaut. Das war auch ein Meilenstein, eine ganz neue Technologie, die wir zusammen eingeführt haben in den Markt und ausgebaut haben, weiterentwickelt haben, und so sind wir auch in der Dekarbonisierung, stehen wir ja vor einer riesigen Herausforderung. Die Stahlindustrie insgesamt, aber auch wir als Anlagenbauer und auch die Stahlhersteller sowie thyssen, und das kann man nur gemeinsam meistern, und so waren wir immer schon im Dialog. Und ja, vor ungefähr 2 Jahren, als das Thema auch politisch und gesellschaftspolitisch immer stärker in den Fokus rückte, ist man natürlich dann auch in die Diskussion stärker eingestiegen. Aber ich muss sagen, den Wettbewerb haben wir schon gespürt, der war also richtig intensiv, und wir haben aber auch nichts gegen Wettbewerb, weil das fördert dann auch, letztendlich erzeugt einen Zugzwang in der Weiterentwicklung des Prozesses, des technischen Prozesses und auch der Produkte, und hier sind wir zu einem ganz neuen Ergebnis gekommen, eben mit einer Direktreduktionsanlage, mit zwei Einschmelzen. Das ist so noch nie gebaut worden und hat große Vorteile gegenüber der Kombination Direktreduktion mit einem Elektrostahlwerk.

Mark Stagge: Ja, das werden wir gleich noch mal kurz beschreiben müssen, damit das auch verständlich wird, warum wir das genauso bauen. Wie lange haben denn die Verhandlungen insgesamt gedauert?

Burkhard Dahmen: Wir hatten einen sehr intensiven Austausch die letzten zwölf Monate. Wir haben einen Vorab-Engineering, Genehmigungs-Engineering Auftrag bekommen, der Wettbewerber übrigens auch. Damit hat sich thyssen dann auch abgesichert, dass sie wirklich zwei vergleichbare, vollständig ausgearbeitete Angebote mit allen Spezifikationen erhalten hat, um entsprechend Äpfel mit Äpfeln zu vergleichen und dann die richtige Entscheidung zu treffen, was sie dann auch getan haben, indem sie uns ausgewählt haben. Aber es war ein sehr intensiver Prozess mit über 100.000 Engineering Stunden, die wir dort reingesteckt haben. Das ging nicht nur um das Thema DRI-Anlage und dem Einschmelzer, sondern es ging auch um das Thema Fabrikplanung, Layout, Emissionsberechnung, all die Dinge, die fürs Genehmigungsverfahren auch notwendig sind, auch die gesamten Angaben für Massen und Mengen, für Stahlbau und Fundamente und Gebäude, und hier bauen wir ja auch deutlich in die Höhe. Wir haben ja eine Fläche von 500 mal 550 Metern, um mal eine Dimension zu nennen: 80.000 Tonnen Equipment, die geliefert werden, da von 40.000 Tonnen Stahl ist ein Wort, das sind über 3.200 LKW-Ladungen, wenn man es mal so ausdrückt, und das ganze Thema geht natürlich auch in die Höhe. Das heißt, wir werden die DRI-Anlage auch bis zu einer Höhe von 135 Meter entsprechend bauen müssen, um den Prozess zu gewährleisten. Also, das wird schon ein neues Wahrzeichen für thyssen und für die Stahlstadt Duisburg, und ich glaube, dieses Wahrzeichen steht dann auch für den Aufbruch in den CO₂ freien Stahl, in eine neue moderne Stahlerzeugung, und das ist mit "first of its kind" ein Meilenstein, der entsprechend dann als Wahrzeichen da auch für steht, und insofern bin ich froh und stolz, dass wir hier daran mitwirken dürfen.

Mark Stagge: Wir müssen noch einmal erklären, warum wir denn genau so eine Anlage bauen. Die klassische Prozess zur Roheisen-Herstellung funktioniert mit Kohle im traditionellen Hochofen. Was genau machen wir jetzt anders, oder warum haben wir uns für diese Konzeption mit dem Einschmelzer entschieden?

Arnd Köfler: Ja, das ist einer der Kerninnovationen, die unser Konzept eigentlich darstellt. Wir hatten uns von vornherein die Aufgabe gestellt, möglichst nicht die entsprechende Herstellung von Stahl im Sinne unserer Kunden zu verändern, und dann gab es eigentlich nur eine Lösung. Wir müssen wieder Roheisen erzeugen, und dafür haben wir nach einer Lösung gesucht, und die Direktreduktionsanlage übernimmt praktisch den Teil des Hochofens, der den Sauerstoff aus dem Erz entfernt, und wir brauchten dann ein Einschmelzaggregat, ein elektrisches Einschmelzaggregat, das aus diesem festen Material, ja aus dem dann praktisch keine Sauerstoffmenge mehr entfernt werden muss, nur noch ein Einschmelzen, in Anführungszeichen, erzeugen wird. Und das haben wir mit der Technologie der Einschmelzer, der "Submerged Arc Furnace" heißt es technisch richti, jetzt vor der Brust. Das können wir so lösen, und dann kommt eben unten wirklich wieder das gleiche raus, was aus einem Hochofen rauskommt, nämlich Roheisen und zusätzlich dann auch dekarbonisierte Schlacke, und im Stahlwerk wird nichts verändert. Wir können unsere Güten weiter unseren Kunden so anbieten, was eben bei dem anderen Konzept mit nem klassischen Elektrolichtbogenofen nicht der Fall ist.

Mark Stagge: Das heißt, wir können dieses Versprechen an die Kunden sozusagen geben, dass wir, was die Produkte anbetrifft, da keine Veränderung haben an der Stelle.

Arnd Köfler: Genauso ist es.

Mark Stagge: Dieses Konzept mit dem Einschmelzer, das ist ja in der Form auch noch nicht gemacht worden oder erst recht nicht in der Größe. Das ist wahrscheinlich dann, Wir nennen das "first of its kind-Anlage". Oder haben wir bei SMS Projekte, die sie in der gleichen Art und Weise auf der Welt bauen, oder ist das hier die erste Anlage, die in dieser Konzeptionierung gebaut wird?

Burkhard Dahmen: Also, "first of its kind" Stimmt in Bezug auf die Kombination Direktreduktion mit dem Einschmelzer. Wir haben sowohl Direktreduktionsanlagen in der Größenordnung 2,5 Millionen Tonnen pro Jahr. Das ist die größte, die überhaupt je gebaut wurde. Davon haben wir schon einige gebaut, von den Einschmelzern haben wir auch schon viele gebaut, aber nicht für die Anwendung im Stahlbereich, sondern das ist im ferrometallurgischen Bereich. Insofern ist hier mit "first of its kind" gemeint, dass die beiden bewährten Produkte, Aggregate in einer neuen Kombination zusammengeführt werden. Also insofern ist das kein produktbezogenes Neuland, aber es ist ein Neuland bezogen auf den Prozess, und den haben wir aber auch in vielen Versuchen entsprechend hergeleitet und validiert, und da gibt es kein Risiko, dass dieser Prozess und dann noch in Verbindung mit nicht fossiler Energie, sondern mit 100 Prozent Wasserstoff entsprechend betrieben werden kann und auch betrieben werden wird, und das führt dann zu dem CO₂ freien Stahl.

Mark Stagge: Wenn die Anlage dann fertig gebaut ist im Jahr 2026, werden wir mit großer Sicherheit noch nicht genügend Wasserstoff zur Verfügung haben. Was tun wir dann? Werden wir die Anlage auch 1 zu 1 mit Erdgas betreiben und dann auf Wasserstoff wechseln?

Arnd Köfler: Ja, das ist richtig. Also die Anlagen, die Direktreduktionsanlagen sind konzipiert worden, ursprünglich und seit 50 Jahren erfolgreich im Betrieb weltweit, um Erdgas eben zu nutzen. Wasserstoff haben auch schon mehrere Anlagen testweise eingeführt, aber aufgrund der Kosten ist es nie irgendwo dann industriell für eine lange Zeit genutzt worden. Deswegen werden wir die Anlage auch mit Erdgas starten. Aber wir haben hier eben diese einzigartige Situation, dass um uns herum zum Beispiel auch schon ein Wasserstoffnetzwerk ja besteht, und wir gehen fest davon aus, dass wir dann auch vielleicht schon vor der geplanten Wasserstoff Phase, das ist 28, dann auch schon Wasserstoff zur Verfügung haben werden und relativ zügig dann auch Wasserstoff hochfahren werden.

Mark Stagge: Okay, und wenn wir Erdgas nutzen, haben wir auch schon einen CO₂-Einspareffekt.

Arnd Köfler: Ja, und zwar 50 Prozent schon, weil im Erdgas natürlich auch viel Wasserstoff enthalten ist. Das ist schon eine Einsparung. Deswegen ist es von vornherein eben auch eine CO₂-Reduktion. Aber das Ziel ist ganz klar, den Wasserstoff hier so schnell wie möglich einsetzen zu können, und das wird uns auch gelingen.

Burkhard Dahmen: Wir haben auch noch einen anderen Vorteil bei diesem Prozess mit dem Einschmelzer gegenüber dem Elektrostahlwerk. Es fällt ja immer Schlacke an, bei dem Schmelzprozess, und die Schlacke, die wir hier in dem Reduktionsofen haben, die kann anschließend auch so wie auch früher beim Hochofen mit der Hochofenschlacke zu Hüttensand verarbeitet werden, was man der Zementindustrie wieder dann entsprechend verkaufen kann. Also insofern hat man kein Abfallprodukt, sondern einen Mehrwert, den man dann auch veräußern kann, und das ist im Elektro Stahlschmelzprozess nicht möglich.

Mark Stagge: Jetzt haben wir festgestellt, dass wir sowohl als auftragvergebendes Unternehmen den größten Auftrag sozusagen vergeben haben an SMS, den größten Auftrag, den sie erhalten haben. Wie geht man jetzt so ein Projekt in dieser riesigen Größenordnung an, organisatorisch? können sie das mal kurz beschreiben, Herr Dahmen, wie jetzt die nächsten Schritte sind, was genau wir jetzt tun werden?

Burkhard Dahmen: Also, der erste Schritt ist, dass wir ein internes Kickoff Meeting gemacht haben mit allen Beteiligten, die in der Vertriebsphase dabei waren. Aber jetzt in der Umsetzung kommen natürlich noch viele andere Kollegen bei uns aus dem Unternehmen dazu. Das hat stattgefunden. Da wird dann ein entsprechender Zeitplan detailliert ausgearbeitet, wer mit welchem Bereich, mit welchen Kollegen welche Arbeit zu erfüllen hat, bis wann. Aber das können wir nicht alleine machen, sondern das geht so wie im Vertriebsprozess auch schon im sehr engem Schulterschluss gemeinsam mit den Spezialisten und den Projektbeauftragten bei thyssen und bei der SMS Gruppe zusammen, und wir haben einen straffen Zeitplan. 46 Monate hört sich sehr lang an, aber wenn man sieht, wir haben 80.000 Tonnen an Equipment zu liefern, davon sind auch natürlich 40.000 Tonnen Stahlbau, aber 80.000 Tonnen, das ist ein Wort, und das muss man erst mal beibringen, und wir können das nicht sofort bestellen. Wir müssen sie erst mal konstruieren, müssen sie erst mal zeichnen, wir müssen erst mal die Maße alle fest legen und die Details. Also, da ist sehr viel zu tun in den 46 Monaten, und dazu gehört natürlich dann auch der Aufbau, die Montage und die Inbetriebnahme, bevor überhaupt die ersten Eisenpellets aus der DRI-Anlage unten rauskommen und dann in den Einschmelzer zugeführt werden können. Und ja, da haben wir viel vor der Brust. Aber wir sind hoch motiviert, weil das ist "first of its kind", heisst, für jeden Ingenieur eine Riesenherausforderung. Man hat Spaß daran, was Neues zu machen, und wir haben ein großes Versprechen abgegeben, bezogen auf die Leistung und bezogen auf den Zeitplan, und wir setzen alles daran, dass wir das einhalten, weil das ist unsere Reputation und durch die Nachbarschaft, die wir haben, wir haben ja eine räumliche Nähe, nicht nur, dass wir uns auch sprachlich ganz einfach verständigen können, wir haben auch eine jahrzehntelange Kooperation und eine Basis, wo man sich kennt, wie die beiden Häuser intern funktionieren, und gleichzeitig haben wir eben auch die räumliche Nähe, um, wenn man was hakt, entsprechend Verstärkung beibringen oder ranholen zu können, und ich bin überzeugt, dass das in der Form zum vollen Erfolg wird.

Mark Stagge: Arnd, bei dir ähnliche Einschätzung, was den Projektfortschritt angeht?

Arnd Köfler: Da bin ich fest von überzeugt, dass es ein Erfolg wird. Aber vielleicht erzähle ich noch mal ein bisschen, wie wir uns auch organisatorisch diesem Thema entgegenstellen, das begleiten werden. Wir haben ja schon viel Erfahrung damit, dass wir für die unterschiedlichen Schritte zur Dekarbonisierung von einer Konzept/Strategieentwicklung, Konkretisierung, was wollen wir bauen, und dann die Vorbereitung, bis man zu so einer Vergabe kommt, haben wir ja schon mehrere organisatorische Veränderungen durchgeführt. Wir haben auf der anderen Seite auch gelernt, dass wir in den letzten 15 Jahren rund 350 Millionen Euro jedes Jahr investieren mussten, also Großprojekte umsetzen mussten. Jetzt haben wir mit der Strategie 20-30 ein Riesenblock von circa einer 1 Milliarde Euro on Top gekriegt seit 3 Jahren, und jetzt kommt eben dieses große Projekt noch dazu, und das erfordert natürlich immer wieder organisatorische Anpassungen, und wir sind jetzt in der dritten Phase: erst Strategie und Konzeptentwicklung, dann Heranführung an eine Vergabefähigkeit, die haben wir jetzt hinter uns, und jetzt sortieren wir uns gerade so, dass wir eben in Zusammenarbeit mit SMS die beiden Teams, die das umsetzen sollen, die den eigentlichen Neubau jetzt realisieren sollen, auch optimal aufgestellt haben.

Mark Stagge: Vielleicht wollen wir noch einmal die Perspektive erweitern, um einmal zu schauen, dieses Projekt, das wir hier in Duisburg bauen, was heißt das für den Stahlstandort Deutschland, was heißt das für den Stahl in Europa? Könnte man dieses Konzept auch an jeder anderen Stelle der Welt bauen? Also warum genau machen wir das hier am Standort Duisburg, hier in Deutschland im Ruhrgebiet?

Arnd Köfler: Ja, ich knüpfe an das an, was ich eingangs schon gesagt habe. Wir befinden uns hier eigentlich im Zentrum der europäischen Industrie, Schwerindustrie mit vielen Energieunternehmen, mit Chemie-, Petrochemieunternehmen. Wenn man hier einen Kreis zieht von 150 Kilometern, 200 Kilometern, dann hat man Antwerpen, dann hat man Rotterdam, dann hat man Amsterdam, man hat die chemischen Standorte auf der Benelux-Seite, man hat im Süden des Ruhrgebiets in Anführungszeichen bis Köln. Man möge es mir verzeihen, Köln zum Ruhrgebiet mitzuzählen, haben wir viele chemische Werke im Norden mit Evonik und so weiter, und das ist ein Ökosystem, das eben von Energiebereitstellung, Grundstoffherstellung und eben finale Produkte, wie viele Artikel der Stahlindustrie und dann die weiterführenden Anwender. Dann, im Osten des Ruhrgebietes hat man ein riesiges Ökosystem, und dann auch, die sozialen Herausforderungen. Wir werden ja hier ganz viele neue Qualifikationen brauchen. Wir brauchen viele Menschen, die jetzt die Transformationen mit zusätzlich umbauen und nachher dann wieder ein fertiges Werk haben, wie es vorher in seiner kapazitiven Ausstattung war, und das in einem sozialen Umfeld, das durch die Montanmitbestimmung auch wirklich geübt und gut geübt ist. Und ich sage, wenn es hier nicht funktioniert, wo soll es denn dann funktionieren? Das ist unsere Pflicht, dass es hier funktionieren wird und es zeigt, dass wir die Dekarbonisierung auch woanders werden stemmen können.

Burkhard Dahmen: Ich glaube, es ist bekannt, Stahl ist einer der größten Emmitenten der CO₂ Belastung für die Umwelt, und der Klimawandel ist uns allen mehr als gewahr, und ich sage mal, auf der anderen Seite steht thyssen und auch ein bisschen die SMS für ein erfolgreiches Unternehmen mit weltweiter Reputation und thyssen: überall, wo man in der Welt hinkommt, und man sagt, man hat Referenzanlagen für thyssen gebaut, dann hat man sofort die Türen offen, weil alle wissen, da kommt der beste Stahl her, und dass der natürlich bis heute CO₂ emmitierend ist, ist verfahrenstechnisch bedingt, und wir sind stolz darauf und froh, dass wir hier die erste Anlage der Welt etablieren können, wo in einem bestehenden Hüttenwerk in den Rahmenbedingungen, die vorherrschen, mit Anlagen, die bereits im Betrieb sind, wir eine Dekarbonisierung, also einen CO₂ freien Stahl ermöglichen können, und das ist "first of its kind". Das heißt auch, das ist eine Referenz für alle anderen Hüttenwerke, weltweit entsprechend den Weg zu gehen, und da führt auch kein Weg dran vorbei. Also insofern ist das auch für thyssen ein Meilenstein in eine erfolgreiche Fortführung der Reputation als führendes Stahlunternehmen.

Mark Stagge: Das heißt, sie sehen auch Stahl als Werkstoff in Deutschland, Europa als unverzichtbar an?

Burkhard Dahmen: Wir haben, glaube ich, alle in den letzten Jahren einmal durch die Unterbrechung und Schwierigkeiten in der Logistik, in den Lieferketten, aber zum anderen auch durch den russischen Angriffskrieg in der Ukraine gemerkt, wie plötzlich vermeintlich belastbare Lieferketten zusammenbrechen oder unsicher werden. Und Stahl ist ein Werkstoff mit Zukunft, ist der Werkstoff der Zukunft, weil er ist nicht ersetzbar durch andere Werkstoffe, zumindest in vielen Anwendungsbereichen, und wir brauchen in Deutschland, das ist meine persönliche Überzeugung, eine kritische Grundversorgung der Stahlerzeugung. Wir können uns nicht auf Importe aus irgendwelchen heutigen stabilen Regionen verlassen, die morgen vielleicht unsicher werden, ob das 50 Prozent sind, 40, 60 der heutigen 40 Millionen Gesamtkapazität in Deutschland, das muss der Markt beurteilen, aber wir brauchen eine kritische Versorgung, und dafür ist die Dekarbonisierung der richtige Schritt, und das ist der erste, den wir hier tun, und ich bin zuversichtlich, dass da noch weitere folgen werden, nicht nur in Deutschland, in Europa, aber auch weltweit.

Mark Stagge: Also ein klares Bekenntnis, sozusagen erst mal hier am Standort dieses Pilotprojekt zu starten und die Wertschöpfung hier zu sichern, auch für die Folgeindustrien, die wir haben, für die ganzen Kundenindustrien für die Anwender, für die Stahlanwender, die eben auch darauf angewiesen sind, eine sichere Versorgung mit Stahlprodukten auch in einer gewissen Qualität zu bekommen.

Burkhard Dahmen: Das ist ein Referenzprojekt, dem so viel öffentliche Aufmerksamkeit auch von Wettbewerbern von thyssen, auch von Wettbewerbern von SMS gezollt wird. Also, das wird schon seine Nachahmer finden, und ich bin froh, dass es uns gelingt, hier in Deutschland genau diesen ersten "first of its kind"-Ansatz zu gewähren. Denn ja, man sagt immer Old Economy, und was heißt das eigentlich? Also, Stahl ist nicht old, sondern Stahl ist modern, und es ist ein Werkstoff, den man braucht. Und Made In Germany war über viele Jahrzehnte ja auch etwas, was uns als Exportweltmeister groß gemacht hat, und mit der neuen Technologie haben wir auch wieder etwas, können wir etwas zeigen, dass wir auch in Zukunft aus Deutschland heraus Technologie weiter exportieren werden und können und nicht von irgendwelchen anderen, die es nur günstiger und billiger machen, entsprechend abgehängt werden, sondern wir sind moderner, fortschrittlicher, und Technologie lässt sich eben gut verkaufen.

Mark Stagge: Was heißt das für die Arbeitsplätze, die am Standort, wenn wir dieses Projekt umsetzen? Wir brauchen ja auch neue Qualifikationen. Wie gehen wir mit dem Thema um?

Arnd Köfler: Ja, das ist eine gute Frage. Wir haben ja festgestellt seit einem Jahr, dass der Arbeitsmarkt sich gedreht hat. Es ist wirklich schwierig, Menschen für die Stahlindustrie noch zu begeistern. Auch in anderen Industrien ist es schwer geworden. Aber ich denke, dass wir hier durch das Zeichen, dass wir in die Zukunft investieren und in eine grüne Zukunft mit neuen Innovationen, eben auch Menschen jetzt für unsere Bedürfnisse auch begeistern werden. Und das bedeutet ganz konkret, dass wir für die Errichtung dieses ersten Schrittes alleine schon 350 Menschen zusätzlich benötigen, von normalen Neubauingenieuren, aus dem Elektrofachgebiet, aus dem mechanischen Fachgebiet, aber auch für das Betreiben nachher viele Fachleute, zusätzlich 350, und dass eben mit diesem ersten Schritt, die hier am Standort schon beschäftigten Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter natürlich auch eine zusätzliche Sicherheit haben, in Zukunft hier einen Arbeitsplatz zu haben, ohne den ersten Schritt in eine Dekarbonisierung, sicherlich nicht so sicher wäre.

Mark Stagge: Das heißt, wir haben neue Arbeitsplätze, neue Qualifikationen. Also für jemanden, der einen Job ausüben will, in dem er Zukunft gestalten will, der wäre hier am richtigen Platz bei uns in Duisburg.

Arnd Köfler: Ja, absolut, genau da ist hier ein Zeichen gesetzt, dass wir genau innovativ in die Zukunft, die Dekarbonisierung, investieren werden, und ich bin fest davon überzeugt, dass es viele junge Menschen, aber auch Menschen, die schon Berufserfahrung haben, auch anlocken wird und uns helfen werden, hier diese Ziele dann auch umzusetzen.

Mark Stagge: Arnd, wann werden wir das erste sehen, hier, auch bei uns, auf dem Baufeld? Wie sind da die nächsten Schritte?

Arnd Köfler: Ja, das erste, was wir wirklich sehen werden, ist das Freiräumen der neuen Anlagen beziehungsweise des Feldes, wo wir dann bauen werden. Das wird ja das Lager in Walsum sein und die Brammen, die versuchen wir gerade auszulagern, beziehungsweise zu verwerten, und dann werden wir ab Juni die ersten Sondierungsbohrungen dort vornehmen und die entsprechenden Vorbereitungen für das Baufeld dann tatsächlich sehen. Und dann wird sukzessive in den nächsten Jahren, dann bis zum Ende des Jahres 2026, dann die nächsten Schritte Hoch- und Tiefbau, Stahlbau und dann die Montage letztendlich vollzogen werden, so dass wir dann Ende '26 den ersten Abstich werden erleben können.

Mark Stagge: Okay, und beim Genehmigungsverfahren hoffen wir auf die neue Deutschlandgeschwindigkeit, die Bundeskanzler Scholz verkündet hat, oder?

Arnd Köfler: Ja, da hoffen wir drauf. Wir haben aber auch Grund, dass wir glauben können, dass das funktioniert. Also die entsprechenden Behörden, insbesondere hier in Düsseldorf, aber auch die Stadt, haben sich auch vorbereitet. Wir haben auch seit zwei Jahren schon regelmäßig Gespräche mit den entsprechenden Genehmigungsbehörden geführt. Die haben sich auch organisatorisch verändert, auch ressourcentechnisch etwas verstärkt, sodass wir guten Mutes sind, dass sie uns auf jeden Fall willentlich wirklich gut begleiten werden. Und ich denke, dass hier auch jetzt mit dem Rückenwind, den wir seit letztem Jahr im gesamten Bundesgebiet ja spüren, bei Genehmigungen dann auch hier die Geschwindigkeit dann vollzogen wird, die wir benötigen, um den Zeitplan einhalten zu können.

Mark Stagge: Zum Abschluss noch einmal die Frage nach der Unterzeichnung, nach der Auftragsvergabe, die wir gemeinsam vollzogen haben. Was heißt denn dieses Projekt, wenn sie persönlich mal das bewerten wollen? Was heißt denn das Projekt für sie beide, für dich, Arnd und für sie, Herr Dahmen?

Burkhard Dahmen: Auf der einen Seite eine riesige Herausforderung, die vor uns liegt, mit großem Respekt vor der Aufgabe, aber auch dem Wissen um die tolle Mannschaft, die bei uns im Hause verfügbar ist, um diese Herausforderung anzugehen. Wir sind alle voll begeistert, stehen hinter dieser Herausforderung, und in meiner über 30 jährigen Karriere hier beim Anlagenbau muss ich sagen, das ist die größte Herausforderung, die wir haben. Aber ich bin auch stolz, diese Herausforderung angehen zu dürfen und zu können, und ich freue mich schon auf Ende 2026, wenn wir hier den Knopf drücken, um die erste Schmelze entsprechend zu sehen.

Arnd Köfler: Ja, sieht bei mir ähnlich aus. Die Freude hat auf jeden Fall überwogen, aber sie ist begleitet von einer großen, großen Portion Demut, weil die eine Aufgabe zwar in den letzten sechs Jahren, jetzt in der gesamten Konzeption und Vorbereitung abgeschlossen ist, aber eben auch ein langer Weg bis zum Errichten und in Betriebnehmen der ersten Anlage, die ja auch parallel dann noch weiterverfolgt werden muss, hin zur Konzeption einer zweiten Anlage und den nächsten Schritten, und das wird sehr viel Kraft kosten uns alle. Aber so, wie auch SMS ein gutes Team hat, sind wir auch sehr, sehr gut aufgestellt. Wir haben viele wirklich sehr engagierte Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter, und wir haben ja auch festgestellt in den letzten zwei Jahren, dass fast jeder Mitarbeiter, den man fragen kann von thyssenkrupp, weiß, was wir an Innovation dort errichten werden, und das auch wirklich gut findet und begleiten wird. Und mit dieser Kraft im Rücken oder neben mir freue ich mich, diese Aufgabe weiter angehen zu können.

Mark Stagge: Okay, dann sind wir gespannt auf die nächsten Schritte bei diesem Megaprojekt also das ja für unsere beiden Unternehmen in der Form noch nicht umgesetzt worden ist. Vielen Dank für das Gespräch. Weitere Informationen zur Sendung finden wir in den Shownotes der Podcastfolge. Vielen Dank.

Burkhard Dahmen: Dankeschön.

Arnd Köfler: Gerne. Danke.

Mark Stagge: Das sind gute Aussichten für das Klima, den Standort, die Produkte und die Menschen, kurz für die Next Generation Steel. Vielen Dank an unsere Gäste für den informativen Austausch. Danke fürs Zuhören. Ich hoffe, es hat euch gefallen. Falls ja, abonniert "gekocht, gewalzt, veredelt" gern auf Apple, Spotify oder einer anderen Podcast-Plattform, und lasst uns auch gerne Feedback da, zum Beispiel via Mail an [email protected] Ich freue mich auf weitere spannende Stahlthemen mit euch.

Antonie Bauer: Bagger und Kräne sind verschwunden. Zwischen den Wegen wächst das Gras in der Sonne, und schon von weitem sehe ich die blauen Türme, die aus einem lang gestreckten, in verschiedenen Grüntönen gestreiften Bau ragen. Ich bin auf dem Weg zur FBA10, der neuen Feuerbeschichtungsanlage von thyssenkrupp Steel auf der Westfalenhütte.

Herzlich willkommen in Dortmund! Herzlich willkommen zur neuen Folge unseres Podcasts „gekocht, gewalzt, veredelt“. Mal angenommen, ich würde jetzt ganz von vorne anfangen und alle Highlights nennen, sie sich hier auf dem traditionellen Gelände der Westfalenhütte zugetragen haben, dann wäre diese Folge ungefähr 100 Mal so lang wie alle anderen.

Mehr als hundertfünfzig Jahre Stahlgeschichte haben sich nämlich hier abgespielt. Wer heute vor dem Werksgelände steht, stellt fest, dass nichts mehr raucht und lärmt, wird hier etwa gar nichts mehr produziert? Weit gefehlt. Hier arbeiten rund 1.400 Mitarbeiter:innen, um die 50 Ausbildungsplätze gibt es hier, es wird rund um die Uhr an sieben Tagen produziert.

Was genau und warum die Westfalenhütte und der moderne, grün-blau gestreifte Neubau für die Zukunft des Stahls und der Region stehen, das werden wir gleich erfahren. Vier Experten sind heute mit mir hier unterwegs in der neuen Anlage und alle kennen sich bestens aus mit dem wieso, weshalb, warum die FBA 10 ein weiteres Highlight in der langen Geschichte dieses Ortes markiert.

Meine Gesprächspartner:innen Heute sind Clemens Trachternach, Teamleiter der FBA 10, Folke Redam, Leiterin Qualität, Volker Smukala aus dem Produktmanagement und Klaus Janhofer, Leiter des Kaltwalzwerkes 3. Ich bin Antonie Bauer und ich freue mich, dass ihr heute mit mir hier seid. Hallo.

Klaus Janhofer: Mein Name ist Klaus, vielen Dank, dass ich hier an der Runde teilnehmen darf.

Volker Smukala: Ja, Volker hier, ich bin auch stolz, dabei sein zu dürfen

Folke Redam: Ich bin Folke Ich freue mich auch, dass ich hier dran teilnehmen darf.

Clemens Trachternach: Ja, ich bin der Clemens, freu mich auch dabei zu sein und willkommen hier in Dortmund.

Antonie Bauer: Starten wir direkt mal mit der ersten Frage. Die Westfalen Hütte hat ja eine sehr bewegte Geschichte. Was bewegt Euch denn persönlich heute, wenn Ihr auf diese neue Anlage schaut?

Clemens Trachternach: Für mich als Teamleiter macht es einen Stolz hier so eine große Investition oder eigentlich die größte Investition von thyssenkrupp seit 20 Jahren hier am Standort Dortmund begleiten zu dürfen und bauen zu dürfen.

Das ist nichts, was man öfter erlebt, sondern das macht einmal in seinem Leben im Regelfall, so eine riesen Anlage zu bauen. Und das ist schon ein anstrengender Job, aber ein sehr schöner Job muss man ganz ehrlich sagen.

Folke Redam: Ja, mir macht das auch viel Freude, dass ich hier den Aufbau mit erleben konnte und demnächst die Qualität mit begleite und verantworte.

Volker Smukala: Ja, Ich finds ganz spannend, der Standort Dortmund mit seiner Forschungsabteilung, hier auch für die Oberflächenentwicklung und dann auch mit den drei großen Oberflächenveredelungsanlagen hier am Standort, also jetzt neu gebaut, die FBA 10, aber auch die etablierte FBA 8 und für die elektrolytische Verzinkung, die EBA 3.

Ein toller Standort hier, um unsere High End-Güten im Prinzip für die Automobilindustrie zu produzieren.

Klaus Janhofer: Die Kompaktheit des Standortes, die Menschen, die hier arbeiten, und die täglichen Herausforderungen, die eben diese Produktionsaggregate mit sich bringen. Und ich denke mal, dass wenn man eine gewisse Leidenschaft entwickelt hat für diese Dinge, dass man einfach gerne hierhinkommt

Antonie Bauer: Wie habt ihr denn die Bauzeit hier in Dortmund erlebt, was gab es da vielleicht auch für Ups & Downs?

Clemens Trachternach: Wir haben im Frühjahr 2019 angefangen, hier mit der Baustelle, mit den ersten Bodenarbeiten und um mal so einen Einblick zu bekommen, was wir denn hier eigentlich jetzt so gebaut haben, mal so: Wir haben hier insgesamt ungefähr 75.000 Tonnen Beton verbaut und ungefähr 17.000 Tonnen Stahl im Maschinenbau und in Stahlbau, also es ist schon eine gewaltige Menge oder auch Kabel, die wir verlegt haben, typischerweise nicht der Durchmesser, den man vielleicht in seinem Haushalt hat, sondern etwas dickere Stromkabel könnten wir also von hier bis zum Gardasee legen, die wir an dieser Anlage verbaut haben. Und eigentlich die größte Herausforderung, muss man ganz ehrlich sagen, War diese Baustelle hier unter auch der Corona-Zeit mit zu absolvieren. Wir haben hier in der Spitze mit 400/500 Personen auf der Baustelle gearbeitet, montiert, gebaut und das ist natürlich schwierig.

Die Corona Pandemie hat totale Störungen allen weltweiten Lieferketten hervorgerufen. Kontaktbeschränkungen, Reisebeschränkungen. Man konnte zu irgendwelchen Werkstattabnahmen nicht fahren, einige Firmen konnten nicht produzieren, konnten das Vormaterial nicht bereitstellen für die Maschinentechnik und auch so eine Inbetriebnahme lebt halt von dem Austausch vor Ort. Und ich sag mal, die Montagemitarbeiter sind klassischerweise nicht Homeoffice fähig, von daher war das schon eine sehr anspruchsvolle Zeit, um das unter dem Gesichtspunkt von Corona hier zu einem Erfolg zu führen. Und es geht dann auch nur, wenn man unter so widrigen Umständen arbeitet, funktioniert das nur durch Engagement.

Das muss man wirklich sagen, also ich bin immer wieder voller Freude, mit wie viel Herzblut meine Mitarbeiter hier auch bei der Sache sind und sich total rein knien und das macht einen echt stolz, wenn man so sieht, was man hier gemeinsam in den letzten drei Jahren so geschaffen hat.

Antonie Bauer: Also wenn jetzt ein paar Mitarbeiter:innen zuhören, das war ein großes Lob, habe ich daraus gehört, vor dem Hintergrund es ist ja auch einfach Wahnsinn, dass das überhaupt dann so jetzt fertig gestellt ist und läuft. Da dürfen sich jetzt alle mal fleißig auf die Schulter klopfen. Gibt es ansonsten noch Anekdoten aus den letzten Jahren, die euch gerade einfallen, die ihr hier vielleicht mal zum Besten bringen könnt?

Volker Smukala: Also für mich, der dann durch Corona im Homeoffice war, war ganz faszinierend, die Anlage im Prinzip erst als Fundament zu sehen, dann kam Corona und danach, jetzt hier die fertige Anlage zu bestaunen in ihrer Größe und Dimension, die man von Fotos gar nicht erfassen kann, die man natürlich während der Corona-Zeit immer wieder bekommen hat, aber jetzt hier das Ganze in Realität zu sehen, ist schon sehr beeindruckend.

Antonie Bauer: Folke, kannst du dich noch so an den erhebendsten Moment erinnern für dich hier auf der Anlage?

Folke Redam: Ja, das war ganz klar der erste Moment oder das erste Mal, als ich gesehen hab, dass die Rollen sich drehen, das Band sich bewegt. Also, da fängt es dann an, richtig spannend zu werden, und dann denkt man schon, wie es weiter geht über den Kaltlauf, dann hinterher zur Warm-Inbetriebnahme und Clemens hat es gerade schon gesagt, Corona war eine lange Zeit. Die Mitarbeiter waren sehr motiviert, sind sehr motiviert und jetzt brennen alle drauf, dass es auch wirklich richtig weitergeht und wir auch zusammen hier mit dem Vertrieb Dr. Smukala in die Approvalphase gehen. Das ist spannend. Darauf freuen uns.

Antonie Bauer: Ja, ich höre da auch raus, dass man sich dann auch auf den Lorbeeren hier nicht ausruht in Dortmund, sondern man ist immer schon mit den nächsten Schritten direkt dabei und schon mit den Gedanken viel weiter. Dann gehen wir doch noch mal kurz in die Vergangenheit.

Klaus Janhofer: Ja, wir befinden uns hier an einem altehrwürdigen Standort, wenn wir in die Geschichte gucken, müssen wir uns 150 Jahre zurück bewegen.

Zu dieser Zeit hat die Familie Hirsch, unter Leitung von Leopold Hirsch, dieses Werk hier gegründet und in den Folgejahren ausgebaut und auch zur damaligen Zeit in eine schlagkräftigen Einheit entwickelt und konnte natürlich die Vorzüge dieser Region hier nutzen. Es gab jede Menge Kohlevorkommen, es gab bereits erste Eisenbahn-Netzwerke und das hat diesen Standort zur damaligen Zeit besonders attraktiv gemacht. Wenn man dann weiter schaut, dann haben wir natürlich auch in der Zeit bis heute einige Rückschläge erlitten. Unter anderem eben der Zweite Weltkrieg, hier hat es verheerende Schäden an dem Standort gegeben und nach Kriegsende war nahezu ein wieder Neuaufbau erforderlich, um dann wieder mit der Produktion starten zu können.

Und im Weiteren haben wir dann eben zwei wichtige Fusionen hinter uns hier an diesem Standort, dass ist einmal in den neunziger Jahren, Anfang der 90er die Fusion mit Krupp und dann die Fusion, die dann mit Thyssen vollzogen ist 1997, die dem Standort hier seine Ausrichtung gegeben hat, nämlich, dass wir ein Kompetenzcenter sind für Automobilproduktion, aber auch eben innovative Entwicklungsprodukte zu haben.

Einmal die Produktionsseite, aber eben auch mit dem damaligen Dortmunder Oberflächen Center, heute in dem Bereich kompetenter Ansprechpartner.

Antonie Bauer: Ja, jetzt haben wir gerade ganz viel über den Aufbau gehört, einen kleinen Ausflug in die Vergangenheit gemacht. Schauen wir jetzt in die Zukunft und sprechen über die neue Feuerbeschichtungsanlage 10, kurz FBA 10.

Was heißt eigentlich Feuerbeschichten, eine Schicht Feuer auf dem Blech? Wo kommen denn die Coils her?

Clemens Trachternach: Also zunächst die Coils. Wir haben hier in der auf der Westfalen Hütte nur noch die sogenannte Kaltbandstufe und die Veredelungsanlagen, also wir bekommen unser Warmband primär aus Duisburg und walzen das dann hier kalt und veredeln das dann auf unseren Beschichtungsanlagen.

Da gibt es zwei klassische Routen. Es gibt die Route der elektrolytischen Beschichtungsanlage, wovon wir auch eine Anlage hier in Dortmund betreiben, und dann gibt es die Route der Feuerbeschichtungsanlage. Im Englischen heißt es schön „hot dip galvanizing“ sind also, man kann es auch übersetzen mit Schmelztauchveredeln und das trifft es eigentlich ganz gut.

Also, wir fahren hier das Band durch ein Bad aus flüssigem Zink, dass dann so bei 450, 460 Grad Celsius ist. Eine schöne, angenehme Temperatur, macht im Sommer die Arbeit auch nicht leichter. Und ziehen das Band also durch dieses Bad von flüssigem Zink und blasen dann überschüssiges Zink mit einem sogenannten Luftmesser ab, ähnlich wie so ein Eingangsbereich von einer Kaufhausschleuse, wo man einmal abgedüst wird, wie ein Luftvorhang und damit können wir dann die Zinkschicht auf die genaue, definierte, gleichmäßige Schichtdicke auftragen, die die Kunden von uns wünschen.

Volker Smukala: Und dieses Zink ist ein ganz wertvolles Element. Dann später auch in der Automobilindustrie, wo es dafür sorgt, dass unsere Autos schlicht und ergreifend nicht wegrosten. So wie man es früher kannte, vor dem TÜV noch schnell am Schweller schweißen, das ist ja seit Jahren vorbei, und dank des Zinks, dank dieses kathodischen Korrosionsschutzes, der aufgebracht wird, wo sich dann das Zink im Prinzip für den Stahl aufopfert, wenn es brenzlig wird und die Karosserie in ihrem Glanz und in ihrer Festigkeit weiter dastehen kann.

Antonie Bauer: Jetzt haben wir beide Schritte einmal gehört oder beide Version, wie die Produktion aussehen kann. Was passiert denn da vor?

Folke Redam: Wenn ich jetzt einen Schritt vor den Zinkpott gehe, da ist ein imposanter Ofen. Und dieser Ofen der dient dazu, die mechanischen Eigenschaften mit voreinzustellen und die Oberfläche auch auf die Verzinkung vorzubereiten.

Das ist ein wesentlicher Unterschied im Vergleich zu der elektrolytischen Verzinkung, das hatte Clemens gerade erwähnt, dass es diese beiden Prozesse gibt. Und dort werden die mechanischen Eigenschaften vor der Verzinkung eingestellt und hier kommt erst der Ofen vor dem Zinkpott und hinterher wird die Feinadjustierung dann noch im Dressiergerüst vorgenommen.

Antonie Bauer: Jetzt haben wir ja schon viel über die Anlage gehört. Wie sieht es denn in punkto Nachbehandlung aus?

Clemens Trachternach: Ja ganz hinten nach dem Dressiergerüst, also wenn die Oberfläche final mechanisch eingestellt wird und Rauheit und Welligkeit, da kommen noch zwei Aggregate einen ein so genannter Chemcoater, wo man also sehr präzise Nachbehandlung auftragen kann, als Beispiel hier so ein Anti-Fingerprint, um die Bleche grundlegend zu schützen vor Verschmutzung und auch die Ölmaschine, wo elektrostatisch auch sehr definiert ein Ölfilm aufgebracht wird, der wird zum einen gebraucht, um einfach einen Schutz der der Oberfläche im Coil selber beim Transport zu Gewährleisten und da auch vor Feuchtigkeit letztendlich zu schützen.

Aber auch Preloops sind auch neueste Generation, sie nennen sich Preloops der zweiten Generation, das sind Umformhilfsmittel so, dass der Kunde am Ende gar kein zusätzliches Öl mehr vor seiner Presse applizieren muss, sondern kann das Blech einfach wie es vom Coil kommt in seine Presse einlegen und die Bauteile herstellen.

Antonie Bauer: Das All inclusive-Produkt quasi

Clemens Trachternach: Genau

Volker Smukala: Wir haben also hier eine Anlage, die dann direkt mehrere Produktionsschritte in einem vereint, also das, was man auf der klassischen elektrolytischen Linie dann in mehrere Anlagen aufteilt. was auch alles wieder Zeit kostet, was Geld kostet, was auch die Liefertermine beim Kunden negativ beeinflussen kann. Das haben wir hier komprimiert in einer Anlage, und das ist jetzt keine wahnsinnig neue Technologie, die gibt es schon seit 20 Jahren, aber sie setzt sich immer mehr durch und kann inzwischen auch die höchste Qualität erzeugen, die unsere Kunden am Markt haben wollen, so dass sich diese Feuerbeschichtungstechnologie in den letzten 10, 20 Jahren immer mehr durchgesetzt hat und immer mehr an Bedeutung gewonnen hat im Vergleich zu der konventionellen Elektrolytischen Beschichtungstechnologie

Clemens Trachternach: Als das Thema aufkam, erinnern wir uns alle noch, ich in meinen Kindertagen, wie dann von der voll verzinkten Karosserie auf einmal die Rede war und Korrosionsschutz von mehreren Jahrzehnten als Werbeargument auch genutzt wurde.

Antonie Bauer: Was macht denn die neueste Anlage auf dem Gelände hier so besonders? Warum braucht es überhaupt eine weitere Feuerbeschichtungsanlage direkt neben der FBA 8?

Folke Redam: Die Anlage ist eine sehr gute Ergänzung zu unserem bestehenden Produktportfolio, das heißt, wir sind hier in der Lage, im Gegensatz zu der Zwillingsanlage ein etwas breiteres Spektrum abzudecken und können damit den Kundenbedarf in diesem Segment zukünftig begleiten.

Und ganz konkret kann Volker auch, kannst du sagen, woher diese Anforderung vom Kunden da kommen?

Volker Smukala: Also die breiten Anforderungen, Folke, Die sind technisch bedingt. Wir sehen den Wandel zur Elektromobilität, wir sehen aber auch den Wandel zu größeren Fahrzeugen. SUVs sind sehr stark gefragt am Markt, und dadurch ergeben sich auch einfach große Bauteildimensionen an diesen Fahrzeugen, zum Beispiel die Seitenwand, als sehr breites Teil.

Dann aber auch für die wirtschaftliche Fertigung.

Doppelteil-Fertigung, Türen in in doppelter Breite, Kotflügel, Radhäuser. Dafür braucht man halt die die Dimension, die FBA 10 hier dann auch wunderbar unterstützt mit ihren 1.850 Millimeter Breite. Hinzu kommen aber auch Aspekte wie der Fußgängerschutz, zum Beispiel ein Kotflügel, ist ein ziemlich hartes Element am Auto und um beim Fußgängeraufprall den Kopfaufprall zu dämpfen sind einfach die Motorhauben entsprechend breit, um hier den Kopf besser abfangen zu können und nicht irgendwie auf harte Elemente des Fahrzeugs aufschlagen zu lassen.

Ja, und gerade die automobile Außenhaut, aber auch Industriebauteile, wie die weiße Ware, eine Waschmaschine, eine Spülmaschine haben alle sehr hohe Anforderungen an die Qualität der Oberfläche. Die soll natürlich frei von Kratzern, frei von Pickeln sein, das ist mal so die Grundvoraussetzung, um ein attraktives Bauteil herstellen zu können, und hinzu kommt ein im Prinzip unsere Premium Außenhautqualität, PrimeTex, mit der wir es zu dem schaffen, dass die Lackwelligkeit möglichst glatt ist, also dass wir Orangenhaut im Prinzip vermeiden und hier die Bauteile noch mehr strahlen lassen.

Antonie Bauer: Die Investition ist also ein weiterer wichtiger Schritt Richtung Zukunft des Unternehmens?

Klaus Janhofer: Die FBA 10 ist für uns hier am Standort eine wichtige Ergänzung in unserem Produktionsportfolio, weil, wie schon vorhin mal angedeutet, wir eben dadurch größere Bandbreiten in einer sehr hohen Qualität in den sogenannten Premiumprodukten eben darstellen können und natürlich ist auch wichtig für unser Gesamtkonzept der Strategie Steel Europe, denn ohne die anderen in dem Verbund, können wir die Dinge, die wir hier vor uns haben, auch nicht bewältigen. Und wir haben natürlich mit den anderen Standorten ein Netzwerk, das uns in die Lage versetzt, ein sicherer Partner eben für unsere Kunden zu sein, wenn es um Qualitätsprobleme, wenn es um Fertigungsthemen geht und das steht dann hier weiter auch im Fokus.

Clemens Trachternach: Warum machen wir das dann gerade in Dortmund?

Dortmund ist halt der Außenhautstandort von thyssenkrupp, also wir haben mit der FBA 8 die bis jetzt noch modernste Feuerbeschichtungsanlage in unserem Konzern, wir haben mit der EBA 3 die beste elektrolytische Beschichtungsanlage bei uns im Konzern und die FBA 10 schließt also diesen Kreis und dieses Dreieck fügt sich hier genau in die Strategie von thyssenkrupp ein. Dortmund als Oberflächenstandort, wo wir auch noch eine Menge Forschungsstellen haben in unserem Oberflächenzentrum passt das halt hier wirklich gut rein.

Antonie Bauer: Über welche Produktionskapazitäten sprechen wir hier, die jährlich dazu kommen durch die neue Anlage?

Folke Redam: Wenn wir die Kapazität mal umrechnen in Fahrzeugen, da müssen wir uns vorstellen, dass wir zusätzlich 600.000 Fahrzeuge mehr mit dem feuerbeschichteten Stahl produzieren könnten.

Antonie Bauer: Das ist ganz schön viel!

Folke Redam: Das ist eine Menge.

Volker Smukala: Ja und 600.000 Tonnen, das sind ungefähr 24.000 Coils. Da sieht man dann auch, was hier an Logistik geleistet werden muss an so einem Standort.

Clemens Trachternach: Ein weiterer Punkt ist halt, der Volker hats gerade gesagt, die Autos werden immer breiter. Wir haben momentan eine Anlage im thyssenkrupp Konzern, die Zink-Magnesium in Außenhautqualität fertigen kann. Das ist hier die FBA 8, die kann aber den breiter werdenden Güten nicht immer Rechnung tragen und breiter werdenden Autos Rechnung tragen.

Da setzt auch die FBA 10 mit ein. Also wir können zwei verschiedene Produkte fahren, wir haben zwei Zinkpötte, zwei Schmelzpötte, in denen wir verschiedene Legierung fahren, das eine ist die klassische Zinklegierung, das zweite ist ein so genannter Zink-Magnesium Topf, da ist also ein bisschen Magnesium mit in dem Zinkbad drin.

Und das ist auch ganz wichtig zum Thema Nachhaltigkeit, denn Zink ist natürlich als Rohstoff sehr teuer, ist aber notwendig, um den Korrosionsschutz gewährleisten zu können und Zink-Magnesium ist noch besser in Hinblick auf Korrosionsschutz, das heißt, man kann eine dünnere Beschichtungsstärke aufbringen, spart somit Ressourcen.

Und hat einen gleich guten Korrosionsschutz. Das ist also wirklich ein Vorteil für den Automobilhersteller, der eine dünnere Auflage bekommt, weil es dann auch wieder beim Schweißen von dem Bauteilen Probleme machen kann, ist aber auch tatsächlich ein Umweltaspekt, indem man weniger von dem ja doch recht teuren Rohstoff, Zink oder auch Magnesium dann verbraucht, um einen gewissen Korrosionsschutz am Fahrzeug herzustellen.

Antonie Bauer: Wir hatten das ja auch gerade schon mal angerissen. Für welche Baugruppen und Bauteile im Auto werden die verzinkten Bleche denn genau gefertigt?

Volker Smukala: Im Prinzip sind die meisten Bauteile am Auto mittlerweile verzinkt, vor allem die, die mit Feuchtigkeit potenziell in Kontakt kommen. Das heißt am gesamten Unterboden, Längsträger, wo vorne das Fahrwerk dran sitzt und der Motor drauf hängt, also der klassische Verbrennungsmotor.

Aber natürlich auch die die gesamte Außenhaut, die ja der der Witterung und dem Salz, was im Winter auf unseren Straßen ist, komplett ausgesetzt ist dafür brauchen wir das verzinkte Blech und die Anwendungen haben wir gerade schon genannt, also die Fahrzeuge, die immer größer werden, das müssen wir gar nicht mehr wiederholen.

Antonie Bauer: Genau, und da gibt es ja auch, glaube ich, auch noch viel Wachstum im Bereich der Elektromobilität, das heißt die Autos sind genauso davon betroffen wie unsere herkömmlichen Verbrenner und da gibt es ja auch eine gewisse Konzentration.

Volker Smukala: Auf jeden Fall, die brauchen den gleichen Crashschutz, um im Falle eines Aufpralls die Insassen zu schützen. Die brauchen die gleiche Außenhaut, um vor den Wettereinflüssen zu schützen, aber natürlich auch, um das Design des Fahrzeugs zu realisieren. Hinzu kommt natürlich der Leichtbauaspekt von Fahrzeugen. Dafür kann die FBA10 sehr breites Gütenspektrum in vielen Festigkeitsklassen abdecken, unterstützt so auch, dass wir die Bleche dünner machen können bei gleicher Bauteilperformance am Ende und somit leichter, was natürlich auch ein wichtiger Umweltaspekt ist.

Antonie Bauer: Bleiben wir dann vielleicht auch noch ein bisschen bei dem Punkt Nachhaltigkeit. Zahlt die Investition denn auch auf die Nachhaltigkeit von Prozessen und Anlagentechnik ein?

Folke Redam: Der Schwerpunkt der liegt hier im Bereich der Ofentechnik. Du hattest vorhin auch gefragt „was hat dich denn so berührt?“ Es waren die treibenden Rollen, aber es war auch dieser Ofen, also wenn man davor steht und man kennt andere Anlagen, der ist noch mal eine Ecke höher, ich weiß nicht, ob ich es richtig in Erinnerung habe sind es 63 Meter oder liege ich da falsch, Clemens?

Clemens Trachternach: Der Verzinkungsturm ist bei bei ungefähr 63 Meter, der Ofen selbst ist ja so bei 38 Meter.

Folke Redam: Also es ist absolut imposant, diese Anlage und du hattest nach Nachhaltigkeit gefragt. Es kommen in dem Ofen regenerative Strahlrohrbrenner zum Einsatz, das heißt, die Abwärme wird für die Vorerwärmung genutzt.

Clemens Trachternach: Es ist die beste am Markt verfügbare Technologie, die wir einbauen, um wirklich die Anlage zukunftssicher zu gestalten und auch in vielen, vielen Jahren immer noch die Emissionsgrenzwerte sicher zu unterschreiten.

Antonie Bauer: Der Standort Westfalenhütte in Dortmund hat sich im Laufe seiner Geschichte also zum Produktions- und Entwicklungsstandort für die Automobilindustrie entwickelt. Welche Anlagen finden wir neben der FBA 10 denn noch so hier?

Klaus Janhofer: Ja, wir starten hier am Standort Dortmund mit dem sogenannten Beiz-Walz-Prozess, und wir bekommen dazu Warmband aus Duisburg eingeliefert, was wir dann hier, über diese erste Prozesskette weiterverarbeiten über die Beiz-Kalt-Walzstraße, werden dann hier am Standort zwei Oberflächen Veredelungsaggregate, heute versorgt, das ist die FBA 8 und EBA 3. Und zukünftig, wenn man natürlich auch schwerpunktmäßig über die Beta Anlage die FBA 10 mit versorgen. Daneben haben wir natürlich um die ganzen internen Prozesse abzuwickeln, auch ein größeres Team, was sich mit Logistik und Adjustage Tätigkeiten beschäftigt. Und so wird das abgerundet dann später mal das Produktionsdreieck hier am Standort Dortmund sein.

Volker Smukala: Und es ist auch optisch ganz schön zu sehen, dass die neue FBA 10 genau zwischen der FBA 8 und der EBA 3 steht, also die wird von ihren etablierten Schwesteranlagen quasi in die Mitte genommen.

Antonie Bauer: Jetzt wird die Anlage in Betrieb genommen, wie viele Menschen arbeiten hier? Sind neue Arbeitsplätze geschaffen worden?

Clemens Trachternach: Wir haben wir von thyssenkrupp aus knapp 100 Arbeitsplätze geschaffen, davon ungefähr 80, die direkt an der Anlage beschäftigt sind. Entweder also wirklich auf der Wechselschicht. Wir haben 12 Mitarbeiter auf der Wechselschicht, die für die eigentliche Produktion zuständig sind, inklusive einer kleinen integrierten Instandhaltung, die anderen dann, ich sag mal in der Tagschicht, die die Produktion, die Qualität, die Instandhaltung verantworten und ein paar wenige Funktionen in den Support, in irgendwelchen Supportbereichen. 12 Mann, 12 Personen pro Wechselschicht ist nicht sehr viel für eine so große Anlage.

Wir haben eine ziemlich vollautomatisierte Anlage an vielen Stellen, wo wenig manuelle Handgriffe gemacht werden müssen im normalen Produktionsprozess, und das stellt natürlich dann auch Ansprüche an die jeweiligen Mitarbeiter, denn ich sag mal der doch relativ komplizierte Produktionsprozess muss dann kontrolliert werden, es muss eingegriffen werden, also wirklich eine hohe Verantwortung, die hier auch auf den Mitarbeitern lastet, um diesen Prozess dann zu begleiten. Aber wir haben die richtige Wahl getroffen, wir haben super Leute, dass kriegen wir schon gemeinsam hin!

Antonie Bauer: Vielen Dank an euch alle für dieses interessante Interview, ich fasse die wichtigsten Fakten noch einmal zusammen.

Erstens: Am Standort Dortmund entsteht eine neue hochmoderne Feuerbeschichtungsanlage.

Zweitens: Kapazitäten für feuerverzinkte Produkte in bester Oberflächenqualität werden ausgebaut, das Gütenspektrum wird abgedeckt auf nahezu alle Festigkeitsklassen und breitere Abmessungen.

Drittens: Mit der Investition werden rund 100 neue Arbeitsplätze geschaffen und der Standort Westfalenhütte als der Produktions- und Entwicklungsstandort für die Automobilindustrie gestärkt.

Viertens: Die FBA 10 ist eine Investition in die Zukunft im Rahmen der Strategie 2030 von thyssenkrupp Steel.

So, das wars für heute. Danke fürs Zuhören, ich hoffe es hat euch gefallen. Und falls ja, abonniert: „gekocht, gewalzt, veredelt“ gern auf Apple Music, Spotify oder einer anderen Podcastplattform und lasst uns auch gerne Feedback da. Zum Beispiel via Mail an: [email protected]

Ich freue mich auf weitere spannende Stahlthemen mit euch. Bis dann!

Antonie Bauer: Anfang des 19. Jahrhunderts gründete Friedrich Krupp in Essen eine Fabrik zur Herstellung von Gussstahl. Der Beginn einer langen, traditionsreichen und bewegten Erfolgsgeschichte, die heute an ihrem wohl größten Wendepunkt steht. Denn die Produktion von Stahl soll bis 2045 klimaneutral werden. Aktuell verursacht die Stahlbranche aber noch 7 % aller CO₂ Emissionen in Deutschland, davon 20 Millionen allein bei thyssenkrupp. Bereits 2030 sollen 6 Millionen Tonnen CO₂ jährlich eingespart werden. Ein ganz schön ambitioniertes Ziel. Und um dieses Ziel zu erreichen, braucht es einen wirklich guten Plan. Einen Transformationsplan. Und den verfolgt Dr. Marie Jaroni. Sie leitet das „Team Decarbonization and Sustainability“ bei thyssenkrupp Steel und soll den Stahl perspektivisch grün machen. Erste Schritte dorthin ist sie mit ihrem Team bereits gegangen und auch die nächsten Etappen sind schon klar. Sie selbst sagt, sie habe den coolsten Industriejob Deutschlands. Was sie an ihrem Job so fasziniert und wie sie bei der Mammutaufgabe „Transformation der Stahlindustrie“ vorgeht, das erzählt Marie Jaroni uns in dieser Ausgabe von „gekocht, gewalzt, veredelt“, dem Stahl Podcast. Mein Name ist Antonie Bauer und ich freue mich, dass ihr zuhört.

Antonie Bauer: Hallo, Marie, schön, dass wir heute miteinander sprechen können.

Marie Jaroni: Hallo Antonie.

Antonie Bauer: Zu Beginn stelle ich natürlich die drei W-Fragen und beginne mit Frage 1: Wann hast du deine Leidenschaft für den Werkstoff Stahl entdeckt?

Marie Jaroni: Wahrscheinlich erst so richtig im Studium. Da sind wir immer wieder auf Exkursionen gefahren weltweit, und haben uns verschiedene Metallurgiestandorte angeguckt, Stahl, aber auch andere Werkstoffe. Und das hat mich immer fasziniert, so richtig zu sehen, wie entsteht eigentlich aus dem eigentlich dreckigen Stein nachher ein tolles Produkt und der ganze Weg dazwischen, der hat mich fasziniert.

Antonie Bauer: Meine zweite W-Frage für dich: Was fasziniert dich an Stahl so sehr?

Marie Jaroni: Eigentlich genau das. Also, dass aus eigentlich sehr groben Werkstoffen und auch einem Prozess, der grob und martialisch wirkt, nachher so ein feiner Stoff rauskommt, so ein genau eingestelltes Produkt, was man wieder zu vielen anderen Produkten weiterverarbeiten kann.

Antonie Bauer: Und drittens Warum glaubst du an die Zukunftsfähigkeit von Stahl und natürlich besonders an den klimaneutralen Stahl?

Marie Jaroni: Also zum einen gibt es eigentlich keine Alternative dazu, dass wir die Klimakatastrophe aufhalten. Ich glaube, da sind wir uns gesellschaftlich ja auch alle einig. Und wir als thyssenkrupp Stahl müssen auch unseren Beitrag dazu leisten. Und dazu gehört es, unsere ganzen Prozesse umzustellen, sodass nachher kein CO₂ mehr entsteht und wir kein CO₂ mehr emittieren.

Antonie Bauer: Du sagst selbst, du hättest als „Head of tDecarbonization and Sustainability“ bei thyssenkrupp Steel den coolsten Industrieob Deutschlands. Warum?

Marie Jaroni: Ich glaube, da gibt es verschiedene Begründungen. Das eine ist erst mal ist der Impact, den wir hier bei ThyssenKrupp und damit auch ich in der Verantwortung für diesen ganzen Bereich habe, auf die Emissionen, die in Deutschland rausgehen einfach riesig. Wir bei thyssenkrupp Stahl emittieren 2,5 % aller deutschen CO₂ Emissionen. Und dadurch, wenn wir das jetzt gut machen und besser machen, dann sind die nicht mehr in der Luft und helfen einfach, dass wir ein besseres Klima haben. Und dieser Impact ist natürlich total reizvoll und es macht einfach Spaß, wenn man so eine Vision vor Augen hat, wenn man tagtäglich zur Arbeit geht.

Antonie Bauer: Jetzt gehen wir mal zurück ins Jahr 2000, als du mit 16 Jahren am Girls Day bei der RWTH in Aachen teilgenommen hast. Hast du da eventuell schon geahnt, dass du heute in dieser Position arbeiten würdest?

Marie Jaroni: Nein, annähernd nicht. Ich wollte mich mal umschauen und habe gedacht Ah, vielleicht Technik, das interessiert mich. Und Naturwissenschaften finde ich ganz spannend. Ich gucke mir das mal an, bin nach Aachen gefahren, bin da durch Zufall auch eher im Metallurgie-Institut gelandet und es war total faszinierend. Da wurde so ein bisschen Metall aufgeschmolzen und dann wurden da Münzen draus gegossen und das hat irgendwie Spaß gemacht. Ich war vorher mit so einem Bereich auch nie in Berührung gekommen und da habe ich mich dann irgendwann bei der Studienwahl wieder daran erinnert und habe mich in Aachen eingeschrieben und habe Metallurgie studiert.

Antonie Bauer: Aber der Girls Day hat zumindest dein Interesse für Metall im Allgemeinen geweckt, oder?

Marie Jaroni: Ja, genau. Hat es geweckt und überhaupt erst mal eröffnet, dass es so was gibt und dass man so was studieren kann und dass das vielleicht auch spannend sein könnte.

Antonie Bauer: Hast du während deines Metallurgie- und Werkstofftechnik Studiums schon gemerkt, da kommt was auf die Industrie zu, da verändert sich was? Und das dann eventuell schon im Hinterkopf gehabt?

Marie Jaroni: Nee, das war ja Anfang der 2000er. Und ehrlicherweise war das da in der metallverarbeitenden und produzierenden Industrie überhaupt noch kein großes Thema. Also wenn wir allein beachten, was die letzten 2-3 Jahre für Schwung und Dynamik in das Thema gebracht haben, ist ja schon enorm. Und wenn man dann 20 Jahre zurückschaut, muss man sagen, da hat die Welt in dem Sinne noch ein bisschen anders getickt, auch in der Metallurgie.

Antonie Bauer: Dann hast du nach deinem Studium ja erst mal was ganz anderes gemacht und lange bei einer Unternehmensberatung gearbeitet. Wie kam es zu dieser Entscheidung?

Marie Jaroni: Also ich wollte dann erst mal nach dem Studium mich noch mal wieder verbreitern. Das ist ja schon ein sehr spezielles Studium, was, was einen auch erst mal fachlich sozusagen weiterbringt. Und dann habe ich gesagt So, jetzt möchte ich so ein bisschen auch noch über den Tellerrand hinausschauen, über das Metallurgiestudium hinausschauen und mich relativ breit mal umgucken. Und das ging in der Unternehmensberatung einfach gut. Ich konnte verschiedene Industrien noch mal kennenlernen, konnte verschiedene Geografien kennenlernen, ein bisschen durch die Welt reisen und arbeiten. Und ja, das habe ich dann auch gemacht.

Antonie Bauer: Das bedeutet, du warst innerhalb der Unternehmensberatung aber schon für dein eigentliches Metier zuständig.

Marie Jaroni: Auch, aber nicht nur. Ich habe auch ganz andere Bereiche gemacht, immer mit Industrie im Fokus, aber nicht nur Metall.

Antonie Bauer: Inwiefern hilft dir diese Erfahrung bei deinem jetzigen Job?

Marie Jaroni: Ich glaube Komplexität zu handlen auf der einen Seite und neue Situationen bearbeitbar zu machen. Das sind Sachen, die ich aus Unternehmensberatung einfach mitbringe und die mir heute auch viel helfen.

Antonie Bauer: Dann lass uns doch mal über den Auftrag bei thyssenkrupp Steel sprechen. Wie transformiert du die Stahlindustrie zur Klimaneutralität? Was ist deine Strategie?

Marie Jaroni: Also wir als ThyssenKrupp haben ja eine Strategie, die ich dann umsetze. Unsere Strategie ist, dass wir Direktreduktionsanlagen bauen und dadurch unsere Hochöfen ersetzen. Diese Direktreduktionsanlagen nutzen als Reduktionsmittel nicht mehr den Kohlenstoff wie in Hochöfen. Und dadurch kommt auch kein CO₂ oben raus, sondern es wird Wasserstoff verwendet und der Wasserstoff reduziert das Eisenoxid und dadurch kommt Wasserdampf raus. Somit ersetzen wir das CO₂ durch Wasserdampf.

Antonie Bauer: Ist deine Aufgabe eher vom unternehmensberaterischen Aspekt geprägt oder vom metallurgischen Aspekt?

Marie Jaroni: Ich glaube das Schöne ist, es ist die Mischung aus beidem. Es ist auf der einen Seite diese Komplexität zu handlen und bearbeitbar zu machen und auf der anderen Seite aber auch das metallurgische und technische Wissen im Hintergrund zu haben, um zu verstehen, wie die Abläufe eigentlich dann nachher funktionieren müssen, sodass wir hier nachher auch wirklich technisch klimaneutral werden können, nicht nur auf Powerpoint.

Antonie Bauer: In der Anmoderation habe ich ja schon erwähnt, dass erste Schritte bereits getan sind. Kannst du kurz erklären, welche Schritte schon umgesetzt wurden?

Marie Jaroni: Genau, wir haben ja, bevor wir jetzt die Direktreduktionsanlagen bauen, haben wir erste Versuche an Hochöfen oder an einem Hochofen gemacht und haben Wasserstoff eingeblasen in den Hochofen. Um erst mal zu verstehen, wie funktioniert eigentlich so ein Wasserstoff in der Metallurgie? Wie muss man damit umgehen? Bevor wir dann wirklich unsere Technik komplett umstellen, weg vom Hochofen hin zu Direktreduktionsanlagen.

Antonie Bauer: Und gibt es auch schon Schritte die als nächstes geplant sind? Ist da schon was spruchreif?

Marie Jaroni: Wir geben verschiedene Einsatzstoffe noch in den Hochofen wie Schrott HBI, um auch schon heute in dem heute vorhandenen Anlagenpark auch schon CO₂ einzusparen. So weit wir es wenigstens können.

Antonie Bauer: Du hast gerade von HBI gesprochen. Kannst du uns diesen Begriff kurz erklären?

Marie Jaroni: Ja, das ist ein vorreduziertes Eisen. Also einfach ein Eisenträger, den man einsetzen kann, um dann weniger CO₂ oben aus dem Hochofen rauslassen zu müssen.

Antonie Bauer: Veränderungsprozesse bedeuten immer auch Überzeugungsarbeit, vor allem im Kollegium. Wie werden deine Pläne seitens der Belegschaft aufgenommen und wie überzeugst oder motivierst du deine Kolleginnen und Kollegen, den Prozess mitzugehen?

Marie Jaroni: Die Zukunftsstrategie von thyssenkrupp Stahl wird sehr positiv aufgenommen und ich glaube, die Breite aller Kolleginnen haben einfach verstanden und gehen den Weg auch mit, dass wir uns verändern müssen, dass wir momentan einfach auch viel CO₂ in die Luft geben und dass wir daran was ändern müssen. Und ich glaube, das ist allen klar, die Basis ist dafür gelegt und deswegen ist die Unterstützung sehr groß in der Kollegenschaft auch da was dran zu tun und den Weg nach vorne zu gehen.

Antonie Bauer: Gehst du dann auch aktiv rein in die Kommunikation? Wenn sich zum Beispiel jemand Sorgen macht oder ganze Abteilungen sich fragen „Was wird aus uns“? Ist das dann auch deine Aufgabe, den Leuten diese Sorgen zu nehmen und Entscheidungen zu kommunizieren?

Marie Jaroni: Klar, das machen wir, glaube ich, mit der ganzen Führungsmannschaft von ThyssenKrupp Stahl vom Vorstand natürlich, einfach ich auch aus meiner Rolle heraus. Aber auch meine anderen Kollegen, die einfach ihre Mannschaften dann jeweils immer mitnehmen und einfach auch erklären Was machen wir da? Oft ist es ja auch, dass man einfach verstehen muss, was machen wir eigentlich um dann auch zu sagen Ja, das finde ich gut und da gehe ich mit und da helfe ich mit, dass wird ziemlich breit von allen Kollegen auch gemacht.

Antonie Bauer: Lass uns mal über eine Zahl sprechen, die ja irgendwie abstrakt im Raum steht. 6 Millionen Tonnen CO₂ sollen bis 2030 jährlich eingespart werden. Kannst du uns mal diese Menge veranschaulichen? Wie viel ist das überhaupt?

Marie Jaroni: Das ist knapp 1 % wenn man es runter rechnet. Nicht ganz, aber fast 1 % der gesamten deutschen Emissionen, die von aller Industrie, von allen Haushalten, von allen zusammen in Deutschland gemacht wird. 1/100 davon können wir jetzt bis 2030 hier einsparen. Und dann können wir immer noch mehr.

Antonie Bauer: ThyssenKrupp Steel will mit Wasserstoff arbeiten. Kannst du erklären, wo dieser Wasserstoff herkommt?

Marie Jaroni: Es gibt verschiedene Ansätze und auch verschiedene Partner, mit denen wir sprechen. Es gibt eigentlich im Grunde drei große Versorgungslinien, würde ich es mal sagen. Das eine ist rundherum. Nearside nennen wir das, rund um unser Werk, wo wir mit kleinen Pipelines, also mit kurzen Pipelines, angeschlossen werden könnten und den Wasserstoff zu uns bringen. Dann gibt es Projekte, die an der europäischen Küste im Norden beispielsweise Niederlande, Deutschland und so weiter liegen, die dann auch durch Pipelines zu unserem Werk angeschlossen werden könnten. Und dann gibt es eine dritte Kategorie. Da kann der Wasserstoff auch weltweit aus verschiedenen Ländern, dann aber per Schiff oder mit sehr langen Leitungen bis zu uns gebracht werden. Also eigentlich drei Kategorien, über die der Wasserstoff zu uns gelangt.

Antonie Bauer: Auch andere Industrien werden zukünftig große Mengen benötigen. Wie kann ThyssenKrupp den eigenen Bedarf sichern? Gibt es da eventuell schon Verträge?

Marie Jaroni: Also wir sind mit verschiedenen Partnern, haben wir auch MOUs und haben sozusagen Vorverträge abgeschlossen. Aber es gibt keine festen Verträge. Aber wir sind dabei, das weiter voranzubringen.

Antonie Bauer: Das klingt alles nach einer riesengroßen Herausforderung, die da auf dich und dein Team zukommt. Bist du dennoch von der Zukunftsfähigkeit von Stahl und seiner klimaneutralen Produktion überzeugt?

Marie Jaroni: Selbstverständlich. Klar, thyssenkrupp Stahl hat eine super klimaneutrale Zukunft und davon bin ich überzeugt. Und dafür gehe ich jeden Tag gern zur Arbeit.

Antonie Bauer: Bevor wir zum Ende kommen, hast du deinen Lieblingsort bei thyssenkrupp Steel? Und wenn ja, warum ist dieser Ort so wichtig für dich?

Marie Jaroni: Ich habe während meines Studiums mal ein Praktikum bei ThyssenKrupp gemacht und das habe ich im Stahlwerk 2, im Ox2 in Beeckerwerth gemacht. Und damals habe ich einfach ein halbes Jahr mit den Ingenieuren gearbeitet, konnte in alle Ecken des Stahlwerks mal reinschauen. Und wenn ich dann heute Besucher durch das Ox2 führe, dann stehe ich da immer gerne, schaue mir an, wie die Konverter befüllt und nachher entleert werden und sehe gern die Hüttenflöhe, das sind so kleine Funken am Boden, wie die dann da her strahlen. Und das macht einfach Spaß. Das freut mich immer wieder.

Antonie Bauer: Hast du zum Schluss noch einen Tipp für interessierte junge Menschen, die sich jetzt diesen Podcast anhören und denken „Wow, das klingt so spannend, das möchte ich auch gern machen“. Welchen Rat kannst du ihnen mitgeben?

Marie Jaroni: Guckt euch das vielleicht mal, ich habe vorhin vom Girls Day gesprochen, guckt euch so was mal an, wenn ihr die Chance habt bevor ihr anfangen zu studieren. Geht man zu einem Girls Day, wenn ihr Mädchen seid oder nehmt so Möglichkeiten bei Unis wahr und guckts euch vorher an. Vielleicht geht ja auch mal irgendwo hin, wo ihr gar nicht vorher denkt Oh, das ist was für mich, sondern einfach mal was ganz Verrücktes. Und vielleicht findet ihr dann das, was euch Spaß macht, wofür ihr Leidenschaft entwickelt und dann einfach machen.

Antonie Bauer: Liebe Marie, vielen, vielen Dank für dieses interessante Interview und ich wünsche dir für Deine spannende Aufgabe natürlich alles Gute.

Bevor wir zum Ende dieser Episode von gekocht, gewalzt, veredelt kommen, möchte ich euch noch unsere kleine neue Rubrik vorstellen. Den Steel Fact. Ab jetzt bekommt ihr zum Schluss jeder Folge immer eine lustige, kuriose oder ungewöhnliche Info rund um das Thema Stahl und ThyssenKrupp. Und unser heutiger Steelfact beginnt mit einer Frage. Was haben Gänse mit Stahl zu tun? Die Antwort geht zurück ins 13. Jahrhundert. Da soll es nämlich einen Schmied namens Wieland gegeben haben, der für seine guten Schwerter bekannt war. Und Wieland war sehr ehrgeizig, wollte noch bessere Produkte herstellen, und so begann er ein bisschen zu experimentieren. Er schmiedete ein Schwert aus dem besten Stück Eisen, das er finden konnte, und als das fertig war, feilte er es in winzige Eisenspäne und mischte die dann seinen hungrigen Gänsen unters Futter. Nachdem die Gänse das Futter verdaut und ausgeschieden hatten, sammelte er den Kot auf und siebte die Eisenspäne wieder raus. Aus diesem Eisen schmiedete er ein neues Schwert, das wesentlich besser und härter war als alle anderen. Soweit die Sage. 1936 wurde dieser Prozess dann aber von einem Forschungslabor in Düsseldorf nachvollzogen und das Ergebnis war das gleiche. Der Stickstoff, der im Gänsekot enthalten ist, hat die Qualität des Stahls verbessert und seinen Härtegrad erhöht. Und anscheinend hat der Schmied Wieland das schon im 13. Jahrhundert erkannt. Heute wird Stickstoff immer noch als Legierungselement zur Festigkeitssteigerung eingesetzt, dank einer weit zurückliegenden Innovation.

Das war'ss für dieses Mal. Vielen Dank fürs Zuhören. Ich hoffe, es hat euch gefallen. Falls ja, abonniert „gekocht, gewalzt, veredelt“ gern auf Apple, Spotify oder einer anderen Podcast Plattform. Und lasst uns auch gern Feedback da zum Beispiel via Mail an [email protected] Ich freue mich auf weitere spannende Stahlthemen mit euch. Bis dann.

Antonie Bauer: 110 Meter. Mit der Größe wird der Hochofen 1 Schwelgern seinem Namen im wahrsten Sinne des Wortes gerecht. Von dem steh ich gerade und muss meinen Kopf echt in den Nacken legen, um bis nach ganz oben zu schauen. Seit 1973 ist er in Betrieb, also schon ein alter Hase unter den Hochöfen. Er ist einer von insgesamt vier Hochöfen am Standort Duisburg und gehört zu den größeren seiner Art. Und er schmilzt jährlich rund 3,6 Millionen Tonnen Roheisen. Und damit herzlich willkommen bei „gekocht, gewalzt, veredelt“, dem Staat Podcast von thyssenkrupp. Wir reden hier über den Werkstoff Stahl und alles was dazugehört. Mein Name ist Antonie und ich stehe heute vor diesen Riesen, den ich gerade beschrieben habe, weil seine Zeit quasi vorbei ist. Heißt: nach 13 Jahren endet die fünfte Ofenreise des Hochofen 1. Und was so eine Reise überhaupt ist und wie der Hochofen der Zukunft aussieht, darüber spreche ich heute für den Podcast mit Markus Wischermann, Leiter der Operating Unit Hot Metal bei thyssenkrupp Steel, und Florian Kremers, der die Transformation in diesem Bereich auf allen Ebenen vorantreibt. Hallo ihr beiden.

Markus Wischermann: Hallo!

Florian Kremers: Hallo.

Antonie Bauer: Schön, dass ihr heute meine Gesprächspartner seid. Wir wollen euch am Anfang ein bisschen vorstellen, oder ihr macht das viel mehr. Die erste Frage wäre: Was genau machst du als CEO dieser Unit bei thyssenkrupp Steel Europe?

Markus Wischermann: Ich leite hier die Roheisenerzeugung. Das sind die Einheiten der Hochöfen. Wir haben zwei Hochofen-Standorte mit zwei kleineren Hochöfen im Bereich Hamborn und mit den beiden großen Öfen, wo der Ofen 1 auch steht, im Bereich Schwelgern. Dazu gibt es eine sogenannte Sinteranlage, das ist ein Vorprodukt, das wir also aus feinsten Erzen stückiges Erz machen oder stückiges Material machen, was wir in den Hochofen schmeißen. Und dazu gibt es eine Kokerei. Diese Kokerei brauchen wir, um den Koks als Treiber, als Reduktionsmittel, in dem Ofen für den chemischen Prozess einzubringen. Und für die Wärme.

Antonie Bauer: Und da sorgst du dafür, dass alles läuft.

Markus Wischermann: Alleine kann ich das nicht. Aber es gibt genug Leute, die mich da unterstützen. Aber wir sind da, ich sage mal, insgesamt mit vier großen Standorten unterwegs.

Antonie Bauer: Ja, das ist doch die perfekte Überleitung zu dir, Florian. Inwieweit unterstützt du denn den Markus bzw. was machst du?

Florian Kremers: Ja, entsprechend meiner Funktion für die Transformation habe auch ich mich transformiert. Und zwar: in der alten Funktion war ich nämlich tätig bei Markus im Bereich Hot Metal und habe dort als Produktionsingenieur an den Hochöfen, auch am Hochofen Schwelgern 1, gearbeitet. Und jetzt, seit neuestem, bin ich in der Business Unit Decarbonisation und treibe da die Transformation zum Grünstahl voran.

Antonie Bauer: Warum bist du denn heute mein Gesprächspartner?

Florian Kremers: Einerseits wegen dieser Doppelfunktion, die ich ja gerade schon genannt habe: dass ich in der Vergangenheit, also bis vor kurzem, an dem Hochofen Schwelgern, in der Neuzustellung „Schwelgern 1“, beteiligt war. Und auf der anderen Seite, weil ich jetzt in der neuen Funktion die Transformation zum grünen Stahl mit begleiten werde.

Antonie Bauer: Dann auch noch mal an dich [Markus] die Frage, warum du heute mein Gesprächspartner bist.

Markus Wischermann: In so einem Gespräch und in solchen Fragen kann man ja auch schön die herkömmliche, bisher durchgeführte Technik mal kurz erläutern, um dann auch zu zeigen, wohin wir eigentlich diese Technik weiterentwickeln wollen. Das ist eine große Veränderung und das, ich sage mal, das ist eigentlich schön mit der alten Situation anzufangen um dann hinterher zu zeigen: Wo wollen wir eigentlich hin?

Antonie Bauer: Wir haben ja das Glück, dass wir gerade den Abstich beobachten können. Das ist ja der Hammer. Mit wie viel Geschwindigkeit fließt denn jetzt das flüssige Eisen da raus?

Markus Wischermann: Ja, man kann sagen, das Eisen fließt hier so ca. 6 Tonnen, 5 bis 6 Tonnen pro Minute fließt aus Eisen hier raus.

Antonie Bauer: Das ist schon ganz schön schnell.

Markus Wischermann: Und das über knapp zwei Stunden.

Antonie Bauer: Ganz schön viel. Wie viel habt ihr denn so an Tagesproduktion?

Markus Wischermann: Also wir haben eine Gesamtleistung Kapazität von über 30.000 Tonnen pro Tag an Roheisen hier an den Standorten.

Antonie Bauer: Im Hochofen 1 wie viel war es da nochmal?

Markus Wischermann: Hochhofen 1 ist eine Kapazität von 10000 Tonnen pro Tag.

Antonie Bauer: Wow.

Markus Wischermann: Wenn man sagt, dass in einem großen oder mittelgroßen Auto ca. eine Tonne Stahl verbaut ist, dann sind das 10.000 Autos pro Tag ca. Wir könnten innerhalb von einem dreiviertel Tag die gesamte Tonnage des Eifelturms, zum Beispiel, produzieren.

Antonie Bauer: Wow.

Markus Wischermann: Mit siebentausenddreihundert Tonnen, die der Eiffelturm hat, an Stahl. Das schaffen wir locker an einem Tag.

Antonie Bauer: Jeden Tag einen Eiffelturm, warum nicht.

Markus Wischermann: Mindestens.

Antonie Bauer: Wir wollen jetzt mal uns anschauen, was so eine Ofenreise so alles umfasst. Vielleicht magst du, Markus, einmal erklären, was so zu einer Hochofenreise dazugehört.

Markus Wischermann: Bei einer Hochofenreise – also, wenn man einen Ofen, wie jetzt, wieder neu repariert oder zugestellt hat – Hochofen-Sprech – dann hat man das komplette Innenleben des Ofens erneuert oder, in dem Fall, teilerneuert. Innenleben bedeutet, dass sind sogenannte Feuerfeststeine, denn wir haben natürlich im unteren Bereich Temperaturen größerer Größe, das hat 1500 Grad, mit flüssigem Roheisen. Das wir auch jedes Mal regelmäßig entleeren müssen. Und dafür muss natürlich der – nennen wir es mal ganz einfach „Stahleimer“ oder Stahlpanzer nennen wir das – der muss natürlich vor den Temperaturen geschützt werden. Was macht man mit sogenannten Feuerfeststeinen. Das sind extra Steine, die diese großen Temperaturen aushalten können und im Grunde genommen auch den Verschleiß, der sich natürlich im Laufe der Jahre ergibt, weil das Roheisen oder auch das noch nicht flüssige Material an den Ofenwänden, an der Ofenwand, vorbeischrabbt. Dass man das im Grunde genommen mit den Feuerfeststeinen versucht, dann auch abzufangen.

Antonie Bauer: Was ist das denn für ein Gefühl, wenn so eine Ofenreise zu Ende geht?

Markus Wischermann: Erstmal ist es ein spannendes Gefühl, weil natürlich eine Ofenreise nicht abrupt endet, sondern man weiß, wann die Ofenreise endet. Man plant sie ja auch. Man plant auch die danach folgende große Reparatur, die man im Hochofen-Sprech „Zustellung“ nennt. Das ist eine Sache, die man wirklich lange vorher planen muss, meistens ein Jahr lang vorher fängt man schon damit an. Und dann sind natürlich alle immer gespannt. Wenn man den Ofen außer Betrieb nimmt; wenn man das Eisen ablässt, komplett aus dem Ofen; wenn man den Ofen aufmacht; wenn man in dem Ofen inneren nach, ich sage mal immerhin 13 Jahren, jetzt hier reinschauen kann; wie dann so innen alles so ausschaut und wie viel Arbeit man dann natürlich am Anfang erstmal hat, den Ofen innendrin komplett frei zu machen oder, wie wir dazu sagen, auszuräumen.

Antonie Bauer: Und ihr wart live dabei, als es dann soweit war.

Markus Wischermann: Das ist immer wieder ein Erlebnis. Also wenn man das schon, - ich hatte jetzt aufgrund meiner… ich bin ja ein bisschen älter als der Florian - hab das schon ein paar Mal erlebt. Das ist immer wieder ein Erlebnis, wenn man das… wenn man diesen Vorgang eigentlich einleitet, oder er eingeleitet wird. Und wenn man dann sieht, wie das letzte Roheisen quasi aus dem Ofen ausläuft.

Antonie Bauer: Was genau passiert denn, bevor jetzt eine neue Zustellung erfolgt, solange in dem Hochofen? Also was ist die letzten 13 Jahre geschehen an Abläufen?

Florian Kremers: Das, was der Hochofen ja machen soll - also die Ausgangsstoffe, die in den Hochofen zugegeben werden sind ja Eisenoxide, die aus dem Bergbau stammen. Das heißt Eisenoxide FE₂O₃, viel Siliziumdioxid, Kalziumoxide, Aluminiumoxid und weitere Bestandteile, und wird im Laufe des Prozesses reduziert. Das heißt, das ist ja unser Ziel, Roheisen herzustellen, also reines FE. Und dazu muss der Sauerstoff vom FE₂O₃ entfernt werden. Das passiert mit Kohlenstoff. Das Ganze ist eine Reaktion, die findet bei hohen Temperaturen statt. Und darüber hinaus wollen wir auch flüssiges Roheisen haben. Das heißt, wir müssen oberhalb der Schmelze Temperatur sein. Das heißt, wir haben einerseits die Verflüssigung des Materials und andererseits die Reduktion. Und das ist das, was 13 Jahre lang in dem Hochofen vonstatten gegangen ist. Das heißt festes Material oben zugegeben, aus dem Bergbau, und unten flüssiges Roheisen abgestochen.

Antonie Bauer: Wie oft kann denn generell so eine Ofenreise stattfinden? Also wie oft kann man einen Hochofen neu zustellen?

Markus Wischermann: Das ist eine gute Frage. Also wenn man sich jetzt mal anguckt, dass der Ofen 1973 gebaut worden ist, als einer der größten Öfen damals hier in Europa - das war ein richtiges Highlight - und jetzt fast 50 Jahre alt ist. Und ich sage mal, wir an der einen oder anderen Stelle zwar immer auch in der Umgebung von dem eigentlichen Ofengefäß auch reparieren - das machen wir natürlich auch schon so seit den letzten zig Jahren - gibt es erstmal keine grundsätzliche Prognose, wann so ein Ofen nicht mehr betreibbar ist. Man muss natürlich ständig auch die einzelne Anlagenteile in Schuss halten. Die Instandhaltung dazu ist regelmäßig, ist geplant, hat auch - bedingt auch - eine Menge Aufwand im Laufe der Zeit und ist wie gesagt immer fortlaufend. Ich würde jetzt keine Prognose wagen wollen, wie lange ein Ofen laufen darf oder laufen kann.

Antonie Bauer: Was umfasst denn so eine Vorbereitung? An was muss man alles denken?

Florian Kremers: Das langwierigste, was eigentlich mal geordert werden muss, ist das Material für die Zustellung. Und im Fokus steht ja das Feuerfest, was erneuert wird. Und da das sehr spezielle und spezifische Produkte sind, die nicht von irgendwelchen x-beliebigen Lieferanten hergestellt werden können, müssen die mit langen Vorlaufzeiten auf dem Weltmarkt geordert werden. Und das ist eigentlich das Hauptaugenmerk, was so eine Planung bedingt. Erst wenn man diese Materialien eingetaktet, für ein gewisses Zeitfenster geordert hat, dann hat man eigentlich auch eine Vorgriffszeit, wann man die Zustellung durchführen kann.

Antonie Bauer: Und wie sieht quasi der Werkzeugkasten aus? Der dürfte auch ein bisschen größer sein in dem Fall. Aber welche Materialien, welche Werkzeuge braucht man für die Zustellung?

Florian Kremers: Das schwierigste ist ja erstmal, dass man den Ofenpanzer durchbohren muss bzw. das Material, das flüssige Material, was noch im Ofen verblieben ist, abführen muss. Dafür braucht man natürlich Bohrmaschinen, die maßangefertigt werden für solche Situationen, die auch geordert werden müssen. Darüber hinaus, wenn das Material, das flüssige Material, aus dem Ofen dann entfernt ist, das über Torpedopfannen abgeführt ist oder die restlichen Materialien am Ende unterm Hochofen aufgefangen werden. Die müssen entfernt werden, die müssen weggebrochen werden. Das heißt, dafür braucht man große Bagger. Dafür braucht man große Kratzer. Und wenn es dann darum geht, den Ofen zu öffnen, also den verbleibenden Koks, der unten im Gestell des Ofens - ist der untere Bereich, wo das flüssige Material immer weiter steht - wenn der auch entfernt werden muss, dann wird eine große Öffnung – wir nennen das „Scheunentor“ - in den Hochofenpanzer geschnitten. Und dafür braucht man Schweißbrenner. Das ist, denke ich mir auch klar. Und wenn dann der Hochofen geöffnet ist, dann braucht man große Bagger und Kretzer, um den flüssigen Koks - den heißen Koks - aus dem Gestell dann rauszuholen. Der wird dann mit Baggern, Caterpillarn, abtransportiert. Und wenn er Hochofen dann leer ist, dann geht es an die eigentliche Zustellung.

Markus Wischermann: Und vielleicht noch als Ergänzung nur um da mal so eine Größenordnung zu haben, so ein sogenanntes Scheunentor, was wir jetzt beim Hochofen aufgemacht haben, das zählt circa vier mal vier Meter.

Antonie Bauer: Du hast dann wahrscheinlich auch schon mal drin gestanden in diesem riesigen Hochofen. Wie war das? Wie hat sich das angefühlt?

Markus Wischermann: Das ist schon gigantisch. Also wenn man in so einem großen Gebäude, in so einem großen Raum steht und dann, wie Florian sagt, 35 Meter nach oben schaut. Ja, und ich sage mal, man kann es nicht beschreiben. Wenn man es mal gesehen hat, wie ich das Glück hatte, dass bei dem Neubau des Ofens 2, 1993, ich da unten mal drin stand - Und da waren noch diese ganzen kühl Elemente, die ja auch seitlich an zig verschiedenen Stellen eingebracht sind, um den Ofenpanzer noch mal zusätzlich zu kühlen, überall so kleine Löcher drin sind - das ist also… wie ein riesen, riesengroßer perforierte Eimer sieht das dann aus. Und man kann sich diese Dimension eigentlich gar nicht so richtig vorstellen. Du bist ja im Grunde genommen da, ich sage mal gerade da in der sogenannten „Gestellebene“, bist du ja bei einem Durchmesser von 14 Metern. Das ist schon gigantisch groß.

Florian Kremers: Ja, es wirkt von innen wie eine Kathedrale. Also es ist wirklich Wahnsinn. Egal, ob man von unten guckt oder von oben guckt. Also das sind Dimensionen und Größenordnungen, die kann man eigentlich gar nicht in Worte fassen. Das ist schon faszinierend.

Antonie Bauer: Ihr habt ja rund um das Thema Hochofen und Roheisenproduktion eine ganz eigene Sprache. Also in der Vorbereitung bin ich über das eine oder andere Wort gestolpert. Was sind denn da eure Lieblingsvokabeln?

Markus Wischermann: Lieblingsvokabeln sind ja in dem Zusammenhang, wenn wir schon über eine Großreparatur spricht, Zustellung spricht, dass ist die „Ofensau“ oder der „Sauabstich“. Das ist einfach das Anbohren des Ofens, in der Regel und zwei oder vielleicht sogar an drei tiefen Stellen, wo man das Restmaterial, Restroheisen, rauslaufen lässt. Das sind natürlich so Begrifflichkeiten, die in der Hochöfener-Welt einfach bekannt sind. Fällt dir [Florian] noch eins ein?

Florian Kremers: Der Fuchs.

Antonie Bauer: Der „Fuchs“ bedeutet dann was genau?

Florian Kremers: Der „Fuchs“ ist einfach nur der Balken, an dem das Roheisen und die Schlacke über die Dichteunterschiede getrennt werden.

Markus Wischermann: Die Schlacke ist ja wesentlich leichter, die schwimmt quasi in dem gesamten Fluss auf dem Roheisen. Und da ist man ja auch ganz pfiffig, mit einem einfachen Verfahren finde ich, dass man im Grunde einen sogenannten „Balken“ in der Ablaufrinne hat, wo ein tieferes Loch ist, wo das Roheisen dann rausgeht. Aber die Schlacke nicht, weil die Schlacke zu leicht ist, die eben oben auf der Oberfläche schwebt. Und die kannst du dann oben, ich sage mal eine Regel seitlich, abführen. Das nennt man „Fuchsbalken“. Joa, das gibt es sonst noch? … „der Ofen hängt“.

Antonie Bauer: „der Ofen hängt“? Was hat es damit auf sich?

Florian Kremers: Der rutscht einfach nicht mehr weiter. Das ist ja eigentlich ein kontinuierlicher Prozess. Das heißt, wir schmelzen unten Material auf, kontinuierlich. Da gibt es eigentlich normalerweise keine Einflüsse, die dazu führen, dass wir nicht mehr aufschmelzen. Das heißt, im Normalfall müsste dementsprechend auch die Möllersäule, die oben drüber steht, kontinuierlich absinken. Wenn „der Ofen hängt“, dann tut sie das nicht mehr. Im Kontext Neuzustellung gibt es noch einen ganz lustigen Begriff und dass ist „der tote Mann“. Also im Hochofen haben wir auch noch den „toten Mann“ - das ist eigentlich genau der Bereich des stehenden Kokses, des Koksgerüstes, der im Normalbetrieb vom Wind nicht durchdrungen wird. Wir geben ja von außen Wind zu um Reduktionsmittel zu bilden. Und der tote Mann ist genau der Bereich im Hochofen, der auch unten im Bereich des Gestells, also der Hochofensau, dann steht, der nicht von dem Wind, bzw. dem Reduktionsgas, durchdrungen wird. Und der „tote Mann“ ist eigentlich genau die Menge an Koks, die wir unten abziehen müssen, wenn wir das Scheunentor geöffnet haben, für die Neuzustellung.

Antonie Bauer: Wir haben jetzt viel vom Hochofen gesprochen, vom alten Hochofen. Heißt auch: es muss einen neuen Hochofen geben. Und dieser Hochofen 2.0 ist die Direktreduktionsanlage. Denn für die klimaneutrale Stahlproduktion ist der Hochofen 2.0 der größte Hebel. Und da steckt unglaublich viel Innovation drin. Und wie genau die Produktion dann in Zukunft abläuft, darüber sprechen wir dann jetzt. Direktreduktion ist immer ein bisschen sperrig als Begriff. Aber dahinter steckt ja echt viel für eine klimaneutrale Stahlproduktion. Was unterscheidet denn den Einschmelzer bzw. die Direktreduktionsanlage vom alten Hochofen?

Florian Kremers: Ziel der Direktreduktion ist ja eigentlich klimaneutral zu werden bzw. Grünstahl herzustellen, welcher am Ende das einbringen oder das Maß an Kohlenstoff bzw. Kohlenstoffdioxid auf das absolute Minimum reduziert, so dass eigentlich die bisherige Hochofenroute, die ja komplett Kohlenstoffbasiert ist, zu einer Wasserstoffbasierten Direktreduktionsroute abgelöst wird.

Antonie Bauer: Vielleicht kannst du bei der Gelegenheit noch mal ganz kurz sagen, warum denn der alte Hochofen so klimafreundlich ist.

Florian Kremers: Das Problem ist ja die Eisenoxide, die einem Hochofen zugegeben werden, also FE2O3 größtenteils, enthalten ja den Sauerstoff, der am Ende vom Eisen entfernt werden muss und Roheisen bzw. Eisen herzustellen, welches dann für die Stahlproduktion herangezogen werden kann. Und dieser Sauerstoff, der wird im alten Verfahren einfach an Kohlenstoff gebunden, das heißt Kohlenstoff plus Sauerstoff ergibt dann am Ende Kohlenstoffdioxid. Und die Menge an Sauerstoff, die abgegeben werden muss, von den Eisenoxiden, bedingt dann automatisch die Menge an Kohlenstoff, die benötigt wird. Zusätzlich kommt dann natürlich noch ein bisschen Heizkohlenstoff dazu für die Temperaturen, über die wir gerade auch schon gesprochen haben. Aber das ist im Grunde genommen einfach der Weg. Das heißt, der Kohlenstoff ist der Energieträger und das Reduktionsmittel, was benötigt wird, um aus Eisenoxiden Eisen bzw. Roheisen zu machen.

Antonie Bauer: Kannst du dann noch mal ganz kleinschrittig vielleicht noch mal erklären, wie denn die Stahlproduktion dann im besten Fall zukünftig abläuft. Also was muss passieren, damit das klimaneutral geschehen kann?

Florian Kremers: Also die Eingangsstoffe, die wir ja aktuell haben in dem Hochofenprozess, werden auch bei der Direktreduktionsroute die gleichen bleiben. Das sind ja weiterhin die Bergbauprodukte, also Eisenoxide, die vielleicht aufbereitet wurden. Und anstelle von Kohlenstoff, der jetzt zur Reduktion herangezogen wird, wird dann einfach Wasserstoff herangezogen. Und Wasserstoff bzw. das Produkt, was aus der Wasserstoffreduktion entsteht, kennen wir ja auch alle: dass ist am Ende Wasserdampf. Das heißt Wasserstoff, der reagiert dann mit dem Sauerstoff von den Eisenoxiden zu Wasserdampf. Und Wasserdampf, ja, ist an der Stelle erst mal kein Problem mehr und führt dann dazu, dass wir den Kohlenstoffeinsatz reduzieren bzw. auf ein Minimum herunterfahren, und haben dann am Ende Grünstahk.

Antonie Bauer: Inwiefern ist denn die Direktreduktion der größte Hebel auf dem Weg zu klimaneutralen Stahl?

Markus Wischermann: Ja gut, wenn man sich vor Augen führt, dass wir hier an diesem Standort, oder tkSE, 2% der CO₂ Emissionen im Grunde genommen verursachen, in Deutschland, dann ist das schon ein riesen Hebel. Und ich sag mal, die Hauptmengen kommen eben aus dem Hochofenprozess. Insofern muss man natürlich darum überhaupt einen Schritt in Klimaneutralität gehen. Oder auch in Richtung Grünstahl muss man natürlich da ansetzen, wo die größte Möglichkeit ist. Und das ist am Hochofen.

Florian Kremers: Man muss sich einfach nur vor Augen führen, dass ungefähr für die Produktion von einer Tonne Roheisen über den Kohlenstoff 1,5 Tonnen CO₂ emittiert werden. Und das ist schon ein großer Hebel. Wenn man diese 1,5 Tonnen dann drastisch reduzieren kann, über die Wasserstoffreduktion, dann ist das wirklich der Hebel, der dazu führt, dass diese 2% dann gegen Null gehen.

Antonie Bauer: Und dafür gibt es ja sicherlich auch schon einen gewissen Zeithorizont, also vielleicht auch schon ein Startdatum, wann die erste DR-Anlage an den Start gehen soll, wann weitere Anlagen geplant sind. Was könnt ihr mir denn dazu verraten?

Markus Wischermann: Die erste Anlage ist nach unserer Planung 2025 in Betrieb. Und es werden - man muss ja auch dazu sagen, das ist ja ein Ablösen der herkömmlichen Technik in Richtung neuer Technik. Das heißt natürlich, irgendwann wird man natürlich auch die herkömmliche Technik dann nicht mehr benötigen. Und das nennen wir eben halt den Transformationspfad. Dass wir also stückchenweise, schrittweise den Grünstahlprozess langsam hochfahren und gleichzeitig, natürlich ein bisschen zeitversetzt vielleicht, aber ich sage mal vom Prinzip her gegenläufig, dann die herkömmliche Route, dann außer Betrieb nehmen. Das ist das Ziel.

Antonie Bauer: Bei gleichbleibender Qualität, richtig?

Markus Wischermann: Deswegen sind wir ja schlau, ne? Es wird ja schnell mal über Grünstahl gesprochen. Wir erzeugen ja das Vorprodukt für die Stahlerzeugung, das Roheisen. Und die Direktreduktion, die wir hier vorhaben, mit einer sogenannten Einschmelzer, soll eigentlich dazu führen und wird dazu führen, dass wir hinterher aus diesem Prozess Roheisen kriegen, was wir direkt, wie jetzt auch, in den Stahlwerken weiterverarbeiten können. Das ist eigentlich unser Ziel, sodass wir also in der weiteren Route eigentlich nichts anders machen müssen.

Antonie Bauer: Ofenreise. Ein tolles Wort. In der heutigen Podcastfolge haben wir erfahren, was genau das ist und wieso die alten Öfen eben alt sind. Meine Top 2 Erkenntnisse des Tages: Eine Ofenreise ist der Zeitraum von der Abbrandphase bis hin zum Ausklingen der Verbrennung bei einem Hochofen. So eine Reise kann auch schon mal 15 oder über 20 Jahre dauern. In dem Fall heute waren es 13 Jahre. Meine Erkenntnis Nummer 2: Damit in Zukunft Stahl komplett klimaneutral produziert wird, hat thyssenkrupp Steel einiges auf die Beine gestellt. Die Direktreduktionsanlage mit Einschmelzer ist dabei der wichtigste Hebel. Die DR-Anlagen werden mit Gasen betrieben und nutzt man dabei Wasserstoff, arbeiten sie emissionsfrei. Die erste großtechnische DR-Anlage wird thyssenkrupp Steel im Jahr 2025 in Betrieb nehmen. Das war es zu alten und neuen Öfen bei thyssenkrupp Steel und das war es auch mit dieser heutigen Podcastfolge. Also abonniert „gekocht, gewalzt, veredelt“ gerne auf Apple, Spotify oder einer anderen Podcast Plattform. Und lasst uns auch gerne Feedback da. Zum Beispiel per Mail an [email protected]. Ich freue mich auf weitere spannende Stahlthemen in Zukunft und verabschiede mich dann hiermit auch von euch [Markus und Florian]. Vielen Dank, dass ihr heute meine Gesprächspartner wart.

Florian Kremers: Ja, hat uns auch sehr viel Spaß gemacht.

Markus Wischermann: Ja, fand ich auch. War richtig spannend hier in so einem Podcast auch mal zu versuchen, ich sage mal die Dinge möglichst näher oder publikumsnäher mal zu erklären. Das fand ich gut.

Antonie Bauer: Stahl ist heute der erfolgreichste Leichtbauwerkstoff in der Automobilindustrie. Neun von zehn Fahrzeugen in Europa werden in einer stahl-dominierten Leichtbauweise gefertigt. Nur rund zehn Prozent in einer echten Mischbauweise oder als reiner Aluminium-Leichtbau. Aber die Zukunft fährt elektrisch. Was bedeutet das für die Rolle von Stahl im Auto? Ist Stahl hier ausreichend zukunftsfähig? Und wie steht es angesichts schwerer Batterien um den Leichtbau? Eins ist sicher: Autos ganz ohne Stahl, das funktioniert nicht. Das wäre wie das Ruhrgebiet ohne die Hütte oder der Schmelzer ohne seinen Silbermantel – nicht nur unvorstellbar, sondern einfach nicht möglich. Wie wir noch hören werden. Aber das Auto verändert, es entwickelt sich, eigentlich von Beginn an: Elektromobilität ist ein großes und wichtiges Thema. Die Tage des Verbrennungsmotors sind zweifelsfrei gezählt. Und was ist mit Stahl? Klar, der ist auch dabei. Denn Stahl und Elektromobilität, das ist echtes Teamwork. Stellt sich die Frage: Wie verändert Elektromobilität die Art, wie wir Autos bauen und nicht zuletzt unser Leben?

Willkommen zur vierten Folge unseres Podcasts „Gekocht, Gewalzt, Veredelt – der Stahl-Podcast“, in dem wir uns mit dem Werkstoff Stahl auseinandersetzen und mit allem, was dazugehört. Mein Name ist Antonie und ich darf euch durch die Folge führen. In dieser Folge zeigen wir euch, wie wichtig Stahl für die Elektromobilität ist. Wir sprechen darüber, wo Stahl im Elektroauto verbaut wird und welche zentrale und wichtige Rolle er für den Schutz von Fahrer, Beifahrer und Co. im Falle eines Unfalls oder Feuers spielt. Und wir reden über Strom, den Treibstoff für Elektrofahrzeuge. Wo kommt er her? Wie kommt er zum Auto? Und was hat Stahl damit zu tun? Ich finde ja, wir können uns schon als Zeugen der Zeit beschreiben. Überlegt mal, das Auto hat sich in den letzten Jahrzehnten doch total verändert. Der Stahl-Leichtbau hat entscheidend dazu beigetragen, dass die Gewichtsspirale erfolgreich durchbrochen werden konnte. Heute sind Autos viel sicherer, komfortabler und auch größer als früher, aber selten schwerer als ihre Vorgänger oder Vorvorgänger. Mehr noch: Bei E-Autos werden der Verbrennungsmotor und die Abgasanlage zum Beispiel gar nicht mehr gebraucht. Andere Komponenten wie die Batterie sind hinzugekommen. Carl Benz fände das bestimmt eine höchst faszinierende Entwicklung. Das heißt auch, dass Ingenieure, Designer, Techniker und Lieferanten umdenken und Lösungen für neue Herausforderungen finden müssen. Was das für den Stahl im E-Auto bedeutet, erklärt mir heute der Direktor des Vertriebs Auto, André Matusczyk.

André Matusczyk: Hallo, schönen guten Tag! Ich freue mich sehr auf unseren Austausch heute.

Antonie Bauer: Ja, sehr schön, dass Sie hier sind. Damit sich unsere Zuhörer und Zuhörerinnen ein Bild davon machen können, wem Sie hier zuhören, wollen wir mit einer kleinen Vorstellung anfangen. Und dazu habe ich mal drei Fragen mitgebracht - die drei W‘s der Vorstellung. Die erste Frage an Sie ist: Was genau ist Ihre Aufgabe?

André Matusczyk: Bei thyssenkrupp Steel leite ich den Vertrieb Automotive. In unserem Bereich vermarkten wir unsere Flachstahlprodukte an die weltweiten Kunden der Automobilindustrie. In Europa beliefern wir quasi jedes Automobilwerk. Aber unsere Produkte sind auch in Nordamerika, in Asien gefragt. Überall dort, wo Fahrzeuge in großen Stückzahlen produziert werden. Aber unser Anspruch ist es auch, nicht einfach unseren Kunden eine Tonne Stahl zu liefern, sondern für jedes Bauteil die optimale Lösung in Stahl anzubieten. Und zu unseren Aufgaben gehört es natürlich auch, dass wir Trends erkennen, Trends begleiten und mitgestalten. Einer dieser großen Trends, die Elektromobilität, darüber unterhalten wir uns heute. Das ist natürlich wichtig, frühzeitig diese Tendenzen zu erkennen, den Kunden die entsprechenden Produkte anzubieten. Aber natürlich auch von den Kunden ddie Impulse für unser Unternehmen aufzunehmen, um die richtigen Produkte zu entwickeln und auch die richtigen Investitionen anzustoßen.

Antonie Bauer: Den Job kann man wahrscheinlich wirklich nur machen, wenn man auch wirklich sehr fasziniert ist, sowohl vom Stahl als auch von der Elektromobilität. Was genau fasziniert Sie denn?

André Matusczyk: Also erstmal zum Stahl. Das ist eine tolle Frage. Wenn ich die ausführlich beantworte, dann wird das wahrscheinlich die ganze Sendung füllen. Also will ich es mal bei einigen wenigen Punkten belassen. Zum einen ist da natürlich die wahnsinnige Vielfalt, die wir in Stahl gestalten können. Es ist egal, worauf wir gucken, was wir nutzen, Stahl umgibt uns jeden Tag und das rund um die Uhr. Egal ob das Mobilität ist, ob das Häuserbau ist, Infrastruktur. Jede Brücke, die wir überqueren, hat einen hohen Stahlanteil. Hausgeräte, Verpackungen, Konservenbüchsen, alles woran wir denken, umgibt uns mit Stahl. Dann ist natürlich Stahl, ohne Qualitätseinbußen, endlos recycelbar. Ich kann immer wieder aus einem Stahlprodukt ein neues Stahlprodukt machen. Und was mich total beeindruckt, das sind unsere Produktionsaggregate. Ich habe vor über 30 Jahren das erste Mal ein Stahlwerk besichtigt, hier bei uns in Duisburg. Das hat mich tief beeindruckt, und selbst heute gehe ich immer noch tief beeindruckt raus, wenn ich in unserer Produktion war. Also so gigantische Anlagen, in denen man am Anfang aus einem Rohstoff wie Eisenerz, fast in sandförmiger Konsistenz, am Ende ein hochwertiges Produkt hat für die Außenhaut eines Fahrzeugs beispielsweise. Und das in Größenordnungen, die einfach atemberaubend sind. Einfach mal zwei, drei Zahlen: Das Fürstentum Monaco, das passt vier bis fünfmal in unser Werksgelände. Bevor in den 90er-Jahren die Deutsche Bahn privatisiert worden ist, hatten wir hier die längste private Bahnstrecke in Deutschland und wir schütten über 65.000 Tonnen Rohstoffe in unsere Hochöfen. Und das jeden Tag. Seit Beginn der Industrialisierung, vor 250 Jahren, ist Stahl der prägende Werkstoff für die gesamte industrielle Wertschöpfung. Und wenn wir uns einfach mal überlegen, was es seit 250 Jahren an neuen Produkten gibt, an neuen Produktionsprozessen - und das alles hat Stahl begleitet, hat Stahl geprägt. Und auch heute ist Stahl der Werkstoff industrieller Wertschöpfung. Und das wird auch so bleiben, da bin ich mir sicher, weil es in Stahl noch unheimlich viel Potenzial gibt.

Antonie Bauer: Ja, da werden wir auch infolge unseres Gesprächs noch genauer darauf eingehen. Vorher noch einmal meine letzte W-Frage an Sie: Warum Sie heute hier mein Gesprächspartner sind.

André Matusczyk: Ich betreue seit vielen Jahren Kunden der Automobilindustrie und in der Automobilindustrie ist eines der strategischen Themen der Wandel zur Elektromobilität. Von daher bin ich mit vielen meiner Kunden im engen Austausch hierzu. Und wir haben auch schon intern bei thyssenkrupp Steel seit vielen Jahren das Potenzial für Elektromobilität, auch für unsere Produkte, für Stahl, erkannt und sind sehr eng mit diesen Themen befasst. Von daher hoffe ich, dass ich die richtigen Fragen und die richtigen Antworten in der Diskussion aufgreifen kann.

Antonie Bauer: Also fangen wir einfach mal mit der allumfassenden Frage an, die man vielleicht stellen kann oder mit der praktischsten Frage: Wie viel Stahl steckt denn überhaupt in einem Elektroauto und wo genau?

André Matusczyk: Also vom Grundsatz ist erstmal das Konstruktionsprinzip bei einem Elektrofahrzeug und einem konventionellen Fahrzeug gleich. Es gibt eine innere Fahrzeugstruktur, eine Art Gerippe, die dem Fahrzeug Stabilität gibt und - sollte es zu einem Unfall kommen - die Insassen schützt. Dann gibt es da eine Außenhaut, die hat verschiedene Funktionen. Zum einen natürlich ganz offensichtlich, dass wir trocken sitzen und es nicht reinregnet. Aber natürlich darüber hinaus steht die Außenhaut eines Fahrzeugs natürlich für das Fahrzeugdesign, für die Form eines Fahrzeugs und es ist ein ganz wichtiges Mittel für die Marken-DNA des jeweiligen Fahrzeugherstellers. Aber die Außenhaut ist auch die Unterlage, der Untergrund, für hochwertige Lackierungen. Das stellt sehr hohe Ansprüche an unsere Oberflächen. Aber hochwertige Oberflächen helfen natürlich auch bei unseren Kunden, umweltverträglich zu produzieren. Indem man beispielsweise wasserlösliche Lacke einsetzen kann und wir auch mit unseren Produkten einen Beitrag leisten zur Nachhaltigkeit. Darüber hinaus wird natürlich Stahl auch in der Außenhaut zur Stabilität benötigt, wir nennen das Steifigkeit eines Fahrzeugs. Das heißt, dass das Fahrzeug sich nicht verwindet, wenn wir auch mal schräg über die Bordsteinkante fahren.

Antonie Bauer: Also alltagstauglich bis ins Mark.

André Matusczyk: Ganz genau! Und beim Elektrofahrzeugfallen natürlich bestimmte Komponenten weg, der Verbrennungsmotor fällt weg, der Tank, die Auspuffanlage und es kommen andere Aggregate dazu - beispielsweise der elektrische Antriebsmotor, der sogenannte Traktionsmotor, die Elektronik und auch die Batterie. Und gerade die Batterie ist ein sehr empfindliches, auch ein sehr schweres Teil. Was auch durch einen schweren Batteriekasten, durch einen stabilen Batteriekasten, geschützt werden muss. Deswegen sind bei gleicher Größe Elektrofahrzeuge deutlich schwerer als konventionelle Fahrzeuge.

Antonie Bauer: Was heißt das denn ganz genau in Zahlen?

André Matusczyk: In Zahlen? Die Struktur eines aktuellen Elektrofahrzeugs, wie beispielsweise eines ID4, wiegt inklusive das Batteriekastens ca. 440 Kilogramm. Dazu kommen Türen und Klappen, also die Motorhaube oder der Kofferraumdeckel oder die Heckklappe mit noch mal etwa 120 Kilogramm. In der Struktur eines Fahrzeugs bringen alternative Werkstoffe, wie beispielsweise Aluminium, gar keine oder nur sehr geringe Gewichtsvorteile. Von daher finden wir hier vorwiegend Stahllösungen. Das gilt auch für die Anbauteile, wie wir Türen und Klappen auch nennen. Hier finden lediglich in teuren Fahrzeugen der oberen Mittelklasse oder der Oberklasse Aluminiumlösungen Eingang.

Antonie Bauer: Stimmt es, dass die Batteriekästen bisher noch gar nicht immer aus Stahl bestehen, sondern aus Aluminium, glaube ich?

André Matusczyk: Das ist leider richtig. Also bisher hat sich Stahl noch nicht vollständig durchgesetzt. Das hat auch einen sehr einfachen Hintergrund. Und zwar waren die ersten Fahrzeuge, die Fahrzeuge der ersten Generation als Elektrofahrzeuge, im Grunde genommen konventionelle Fahrzeuge, die im Nachgang eine Batterie und Batteriekasten als Komponente ergänzt bekommen haben. Und dieses zusätzliche Gewicht haben die Fahrzeughersteller versucht, durch den Einsatz von Aluminium zu kompensieren. Ich finde das natürlich schade, weil wir nachweisen konnten, in sehr detaillierten Untersuchungen, dass Lösungen in Stahl nur unwesentlich schwerer sind, aber deutlich nachhaltiger und auch deutlich kostengünstiger. Ich bin mir aber sehr sicher, dass wir in zukünftigen Fahrzeuggenerationen, wenn die Batterie und der Batteriekasten schon in der Fahrzeugkonstruktion berücksichtigt werden, wir weitaus mehr Batteriekästen in Stahl oder zumindest mit Mischbauweisen sehen werden. Man kann auch noch einen Schritt weitergehen, dass auch die Batterie und der Batteriekasten ein Teil der Funktionsintegration in zukünftigen Karosserien sind. Beispielsweise beim Seitenaufprallschutz: Auch da kann ein Batteriekasten natürlich eine Rolle übernehmen. Und das sind so die zukünftigen Entwicklungen, die ich sehe.

Antonie Bauer: Warum wird denn im Auto überhaupt Stahl verbaut und kein anderer Werkstoff?

André Matusczyk: Das liegt im Grunde genommen nicht an einer einzelnen Begründung, sondern es gibt ein ganzes Bündel an Ursachen, warum Stahl der führende Werkstoff ist. Zum einen ist Stahl weltweit verfügbar. Das ist natürlich wichtig bei einer globalisierten Produktion wie in der Automobilindustrie. Dann ist die Verarbeitung von Stahl jahrzehntelang erprobt. Es sind sichere Prozesse, vertraute Prozesse für unsere Kunden auch mit einer sehr hohen Produktivität. Denn Stahl ist ein sehr nachhaltiger Werkstoff, kann bei gleicher Qualität recycelt werden, ohne dass es irgendwelche Einbußen gibt. Und man kann eine Stahlkarosserie auch überall auf der Welt reparieren. Das ist bei anderen Konzepten nicht so selbstverständlich - wie zum Beispiel bei faserverstärkten Kunststoffen. Aber es gibt noch einen riesigen Vorteil bei Stahl. Und zwar ist das das Leichtbaupotenzial. Leichtbaupotenzial heißt, dass moderne Stähle sehr hohe Festigkeiten haben. Und durch diese Festigkeit kann ich die Dicke eines Bauteils deutlich reduzieren und trage damit zur Gewichtsreduzierung bei. Und das ist Leichtbau in einem sehr attraktiven Preis-Leistungs-Verhältnis, wir nennen das auch wirtschaftlichen Leichtbau.

Antonie Bauer: Gar nicht so das, was man mit Stahl eigentlich assoziiert, leicht und sauber und recycelbar. Aber ja, das haben wir auch in unserer letzten Folge ja auch schon thematisiert. Und bin immer wieder überrascht, was in diesem Werkstoff alles drinsteckt. Wir haben jetzt also schon gelernt: Stahl ist gut fürs Budget und sicher. Und auf das letzte würde ich gerne noch mal eingehen: Was passiert denn, wenn ein Auto, ein E-Auto in einen Unfall verwickelt wird und sogar anfängt zu brennen?

André Matusczyk: Also zum Glück brennen Fahrzeuge mit oder ohne Batterie nicht in großen Stückzahlen ab. Aber er ist völlig richtig, der Punkt. Eine moderne Hochleistungsbatterie ist eine sehr empfindliche Komponente und es muss alles getan werden, um bei einem Seitenaufprall die Zerstörung oder Beschädigung einzelner Batteriezellen zu verhindern. Auch hier kann, über den Batteriekasten hinaus, Stahl eine Rolle spielen, in der Seitenstruktur. Wir haben eben gehört: moderne Stähle sind mit hohen Festigkeiten versehen. Und auch eine B-Säule, das ist diese Säule zwischen Vorder- und Hintertür oder auch der Schweller, dieses unten längs am Fahrzeug laufende Teil, können natürlich durch hochfeste Stähle eine Sicherheitsfunktion übernehmen. Sollte es trotzdem zu einem Brand kommen, kann natürlich Stahl gegenüber anderen Werkstoffen eine Besonderheit ausspielen. Und das ist der Punkt, dass Stahl erst ab Temperaturen von 1.425 Grad schmilzt. Aluminiumlegierungen dagegen werden bereits ab etwa 500 Grad flüssig. Und das heißt, wenn ich eine entsprechend dimensionierte Abdeckung einer Batterie aus Stahl habe, kann das in einem Brandfall genau die erforderlichen Minuten bringen, um Menschenleben zu retten.

Antonie Bauer: Also unser Batteriegehäuse beweist, also Leichtbau, Sicherheit und Brandschutz lassen sich verbinden und Sie hatten gerade auch noch die Umweltverträglichkeit erwähnt. Was hat es denn damit genau auf sich?

André Matusczyk: Ja, der Bau von Elektrofahrzeugen ist ja kein Selbstzweck. Wir wollen ja bewusst Emissionen aus der Umwelt herausnehmen. Jetzt hat ein Elektrofahrzeug keinen Auspuff mehr, keine lokalen Emissionen. Aber bei der Produktion eines Elektrofahrzeugs entstehen natürlich auch umweltschädliche Emissionen. Und bei diesen sogenannten produktionsbedingten Emissionen ist der Blick auf die Werkstoffauswahl sehr wichtig. Wir nennen das Lifecycle Assessment. Das heißt die Beurteilung von Emissionen von der Produktion eines Fahrzeugs über die Nutzungsphase bis zur Entsorgung. Und auch da ist Stahl ganz weit vorne. Wir haben das beim Batteriekasten nachgewiesen, dass wir bei einem geringen Mehrgewicht die CO₂-Emissionen um etwa um 50 Prozent absenken können und das bei deutlich geringeren Kosten.

Antonie Bauer: Das ist ja irre, weil eigentlich heißt es ja immer, die Stahlindustrie ist einer der größten CO₂-Emittenten und ja, wie kann dann eine Stahllösung nachhaltig sein?

André Matusczyk: Das ist eine gute Frage. Im Jahr 2019 – das letzte normale Jahr vor Corona, ist ja inzwischen schon fast schon die Zeitenwende vor und nach Corona, also im Jahr 2019 betrug die weltweite Rohstahlproduktion knapp 1,9 Milliarden Tonnen. Demgegenüber wurden in etwa 64 Millionen Tonnen Aluminium erzeugt. Das heißt, weltweit wird etwa 30-mal mehr Stahl als Aluminium produziert. Auf der einen Seite zeigt das natürlich die enorme Bedeutung von Stahl für alle Branchen. Auf der anderen Seite erklärt das natürlich auch, warum die Stahlindustrie in der Liste der CO₂-Emittenten sehr weit oben steht. Aber im Fahrzeugbau zählt die individuelle Emission und die individuelle Klimabilanz auf der Bauteilebene und auch da ist Stahl wiederum ganz vorne.

Antonie Bauer: Wir haben jetzt gelernt, dass Stahl wirklich ein hoch leistungsfähiger Allrounder ist. Und ja, trifft das auch auf das Elektroband zu? Und was ist das ganz genau?

André Matusczyk: Ja, Elektroband ist eine spezielle Sorte Stahl mit ganz besonderen magnetischen Eigenschaften. Wir unterscheiden zwei Arten von Elektroband: Kornorientiertes Elektroband und nicht kornorientiertes Elektroband. Ein bisschen vereinfacht kann man sagen: Kornorientiertes Elektroband finden wir in Transformatoren. Transformatoren, zum Teil sehr mächtige Geräte, sorgen dafür, dass wir Spannungen erhöhen oder auch wieder absenken können. Das heißt für den Transport von Strom, für den verlustfreien Transport über große Entfernungen, müssen wir die Stromspannung deutlich erhöhen auf bis zu 550.000 Volt, um sie dann wiederum am Ort des Verbrauches auf die haushaltüblichen 230 Volt zu reduzieren. Und wir sehen auch in der Elektromobilität spielen Transformatoren eine große Rolle - beispielsweise bei Ladesäulen. Entweder habe ich an einer Ladesäule einen Transformator oder ein großer Transformator versorgt mehrere Ladesäulen mit Strom. Das nicht kornorientierte Elektroband, das finden wir überall dort, wo Generatoren Strom erzeugen, in Kraftwerken konventioneller Art, aber auch in Kraftwerken, die auf regenerativer Energie beruhen, mit Windkraft, mit Wasserkraft. Und am Ende der Versorgungskette Strom, also bei den Verbrauchern, bei den Anwendern wird wiederum nicht kornorientiertes Elektroband eingesetzt. Bei den Motoren, in den Produkten, die wir benutzen: Waschmaschine, Fön oder eben auch dem Antriebsmotor in einem Elektrofahrzeug. Aber zusammenfassend kann man sagen, dass sowohl die Energiewende als auch die Mobilitätswende ohne Elektroband nicht möglich ist.

Antonie Bauer: Also neu ist das Elektroband ja offenbar nicht, oder?

André Matusczyk: Nein, Elektroband als Magnetwerkstoff für Motoren, Generatoren und Transformatoren ist ein sehr bewährtes Produkt. Aber die Elektromobilität stellt jetzt noch ein ganz anderes Anspruchsniveau an diesen Werkstoff. Und wir sehen das beispielsweise bei kornorientiertem Elektroband. Wenn wir an die Ladesäulen an Autobahnen denken, an Raststätten, hier werden Batterien mit bis zu 350 Kilowatt geladen. Und das stellt natürlich immense Anforderung an die vorgeschalteten Transformatoren. Hier müssen sehr anspruchsvolle technologische Kennwerte erfüllt werden, um Magnetisierungsverluste, Polarisation, um die gesamte Energieeffizienz in diesem Punkt sicherzustellen. Aber auch bei nicht kornorientiertem Elektroband ist die Effizienz eines Elektromotors von großer Bedeutung, denn wir müssen sehr hohe Gewichte in den Fahrzeugen beschleunigen. Und natürlich ist auch die Reichweite ein wesentlicher Faktor für die Akzeptanz von Elektromobilität. Von daher werden zum Effizienzgewinn die Dicken immer geringer bei sehr hohen Festigkeiten aufgrund der Kräfte bei hohen Drehzahlen - und deswegen sind wir auch weiterhin hier sehr aktiv, um das Produkt weiter genau in diesem Feld zu optimieren.

Antonie Bauer: Und ihr macht euch ja nicht nur über die Qualität und das Gewicht und die Kosten eines Werkstoffs Gedanken, sondern auch über Geräuschreduzierung, was ja vermeintlich gar nicht zu den ach so leisen Elektroautos passt. Was hat es denn damit auf sich?

André Matusczyk: Das ist richtig. Im Grunde genommen ist ein Elektrofahrzeug deutlich leiser als ein Verbrenner. Ich habe keine fauchenden Motoren, keine röhrenden Auspuffanlagen mehr. Aber es gibt auch durchaus in Elektrofahrzeugen Geräusche, die unangenehm sind. Und zwar sind das im Motor oder in der Leistungselektronik ein hochfrequentes Surren. Jeder von uns kennt morgens um drei Uhr den Moskito im Schlafzimmer, der dann so ums Ohr summt, das kann schon ganz schön nervig sein. Aber auch hierfür haben wir ein tolles Produkt mit einer sehr guten Lösung. Das Produkt nennt sich bondal CB. bondal ist ein sogenannter Sandwich-Werkstoff. Der ist auch tatsächlich aufgebaut wie ein Sandwich. Es gibt zwei äußere Stahlschichten und eine innenliegende Kunststoffschicht. Und dieser Aufbau gewährleistet, dass man Schall sehr gut absorbieren kann. Ich habe schon erste Serienanwendungen. Damit können wir den Schalldruck um etwa 20 Dezibel absenken. Das ist eine Reduzierung auf etwa ein Viertel des Ausgangwertes. Von daher haben wir mit einem tollen Werkstoff das Problem gelöst. Einfache Stahl- oder Aluminiumprodukte schaffen das nicht. Es sei denn, man fügt gewichtstreibende, teure Akustikmaßnahmen hinzu. Was wir aber eigentlich nicht wollen.

Antonie Bauer: Sie hatten es jetzt auch gerade schon angedeutet: Elektromobilität ist irgendwo Stand der Technik, aber auch noch nicht ausentwickelt, oder? Welche Herausforderungen kommen da in Zukunft auch noch auf Sie und Ihr Team zu?

André Matusczyk: Ja, wir haben da noch sehr große Potenziale und werden auch viele Dinge noch optimieren. Ich kann mir sehr gut vorstellen, dass wir in Bezug auf Leichtbau weitere Stahlgüten entwickeln, die den Anforderungen für Elektromobilität noch besser gerecht werden. Hierzu sind wir bereits im engen Austausch mit unseren Kunden, um auch hier die zukünftigen Konstruktionsanforderungen von Elektrofahrzeugen mit unseren Produkten weiter zu begleiten. Und das gleiche gilt auch bei Elektroband, kornorientiert und nicht kornorientiert. Auch hier sind weitere Optimierungen möglich. Hier werden wir weiter an der Effizienz arbeiten, sowohl bei kornorientiertem als auch bei nicht kornorientiertem Elektroband. Die Ansprüche, die werden weiter steigen, aber genau diese Produkte wollen wir weiterhin unseren Kunden anbieten, auf neuestem Stand der Technik. Und wir produzieren genau diese Produkte an unseren Standorten in Gelsenkirchen für kornorientiertes Elektroband, in Bochum für nicht kornorientiertes Elektroband. Und da werden wir natürlich weiterhin Vollgas geben, um alle Bedarfe unserer Kunden auch so zu begleiten.

Antonie Bauer: Wenn wir wirklich saubere Mobilität wollen, dann müssen wir auch den Werkstoff Stahl in Zukunft CO₂-frei herstellen. Und da haben wir ja auch glaube ich thyssenkrupp-intern große Pläne bzw. ich glaube es nicht nur, ich weiß es, weil sich unsere letzte Folge genau darum drehte. Vielleicht können Sie dazu auch noch ein paar Worte sagen.

André Matusczyk: Das ist richtig. Wenn wir wirklich saubere Mobilität möchten, ist es natürlich auch wichtig, dass der Werkstoff Stahl CO₂-frei wird. Wir haben hierfür eine eigene innovative Technologie entwickelt und uns sehr ehrgeizige Ziele gesetzt. Wir wollen im Jahr 2030 schon beträchtliche Mengen CO₂-reduziert anbieten und in Summe 30 Prozent unserer CO₂-Emissionen rausnehmen. Bis 2050 wollen wir dann komplett CO₂-frei sein. Ein Punkt, der wirklich wichtig ist, ist, dass wir stabile Rahmenbedingungen haben für diese Schritte, und zwar nicht nur hier, sondern auch weltweit: Hier, in China, Indien, Russland, auf der ganzen Welt. Wir sind hier nicht auf einer isolierten Insel. Und ein wichtiger Punkt, den man auch nicht verschweigen darf, ist, dass es Umweltschutz und null Emissionen nicht umsonst gibt. Das heißt, die Produktion und der Betrieb CO₂-freier Fahrzeuge wird am Ende eine höhere Zahlungsbereitschaft erfordern.

Antonie Bauer: Jetzt kommen wir noch einmal ganz kurz darauf zu sprechen, wie denn die Innovation und die Werkstoffe, die Entwicklung so vonstattengeht. Also muss ich mir das vorstellen, wie: Da sitzen Menschen im Elfenbeinturm und entwickeln vor sich hin oder wie bekommen Sie diese schlauen Köpfe zusammen?

André Matusczyk: Nein, bei uns sitzen natürlich nicht Leute im Elfenbeinturm mit wirrer Haarmähne und tüfteln vor sich hin. Sondern wir haben hochqualifizierte Produktentwicklungsprofis und sind hierzu im sehr engen Austausch mit unseren Kunden, weil uns einfach wichtig ist, dass wir unsere Produktentwicklungen entlang von Kundenbedürfnissen und entlang von Marktbedürfnissen ableiten. Allein in unserem Bereich Innovation haben wir etwa 250 Kolleginnen und Kollegen, die sich mit der Optimierung bestehender Stähle oder mit der Entwicklung neuer, innovativer Stähle beschäftigen. Aber natürlich haben wir auch weitere Bereiche in verschiedenen Produktmanagementbereichen. In meinem Team haben wir einen Bereich Produktmanagement, um die nötigen Impulse zu geben, um hier die Markteinblicke zu haben. Aber wir haben natürlich viele Multiplikatoren entlang unterschiedlicher Abteilungen, auch in der Produktion, die diesen ganzen Prozess unterstützen.

Antonie Bauer: Na klar und man muss ja auch noch mit den Kunden sprechen, […]

André Matusczyk: Das ist die Basis für alles, für unsere Kunden machen wir das.

Antonie Bauer: Die geben ja auch die ganzen Impulse rein.

André Matusczyk: Richtig.

Antonie Bauer: Gut, dann fehlt uns eigentlich noch die wichtigste Frage: Fahren Sie denn selbst auch ein Elektroauto?

André Matusczyk: Ich bin schon verschiedene Elektrofahrzeuge unterschiedliche Hersteller gefahren. Eine wirklich beeindruckende Technologie. Ich selbst fahre noch kein Elektrofahrzeug. Aber jetzt, mit der zunehmenden Verfügbarkeit von Elektrofahrzeugen, plane ich, nächstes Jahr umzusteigen. Vielleicht machen wir da mal eine gemeinsame Probefahrt und gucken, was aus Elektromobilität bis dahin geworden ist.

Antonie Bauer: Ich bin dabei, gar kein Problem.

Stahl ist also der Werkstoff für die Elektromobilität. Darüber haben wir heute einiges erfahren von einem Experten, der ganz nah dran ist, wenn es darum geht, den Wandel der Automobilbranche zu begleiten und zu unterstützen. Ich versuche mal die wichtigsten Punkte zusammenzufassen: Erstens, Stahl ist heute der erfolgreichste Leichtbauwerkstoff im Fahrzeug und verfügt auch für elektrisch angetriebene Autos über optimale Eigenschaften. Zweitens, gefragt sind vor allem wirtschaftliche Leichtbau, Lösungen, um die Mobilitätswende voranzutreiben. thyssenkrupp Steel entwickelt weiterhin auf Hochtouren optimierte Stahllösungen für seine Kunden. Drittens, Stahl ist der Werkstoff, auf den es bei der Mobilitäts- und Energiewende ankommt. Er ist ein unverzichtbarer Basiswerkstoff in der Karosserie und alternativlos im Antriebsstrang sowie der Energiegewinnung und Verteilung. Viertens, hohe Energieeffizienz bei Antrieben und Transformatoren erfordern Hochleistungselektrobänder mit Spitzenwerten in Polarisation und geringen Verlusten. Und fünftens, langfristig muss auch die Stahlproduktion CO₂-frei werden. thyssenkrupp Steel verfügt hierzu über geeignete Technologie. Die Transformation kann aber nur im Schulterschluss mit der Politik, den Autoherstellern und den Autokäufer gelingen. Herr Matusczyk, haben Sie dazu noch was hinzuzufügen? War das richtig so?

André Matusczyk: Das war perfekt auf den Punkt gebracht. Vielen Dank für die Gelegenheit, über das Thema hier zu sprechen. Hat mir großen Spaß gemacht.

Antonie Bauer: Vielen Dank, bis dann.

André Matusczyk: Bis dann.

Antonie Bauer: In der nächsten Folge geht es heiß her: Wir nehmen euch mit auf die sechste Hochofenreise des Hochofens Schwelgern 1 und gehen der Stahlherstellung auf den Grund vom Eisenerz zum Roheisen. Uns ist wichtig, eure Meinung zum Podcast und eure Fragen zum Thema Stahl zu hören. Daher schreibt uns gern eine E-Mail an: [email protected]. Lasst uns wissen, wie euch der Podcast gefällt oder welche Themen rund um Stahl wir zukünftig beleuchten sollen. Mehr Stahlwissen, Eindrücke und Stories gibt es übrigens auch auf unseren Social-Media-Kanälen und auf unserer Webseite. Die Links dazu findet ihr in den Shownotes. Das war die vierte Folge von „Gekocht, Gewalzt, Veredelt“. Mein Name ist Antonie und ich freue mich, wenn wir uns bei der nächsten Folge wieder hören. Macht's gut.

Antonie Bauer: Es glüht. Es dampft. Es raucht. So kennen wir die Stahlherstellung. Kamine und Schlote aus den Schwaden in den Himmel steigen. Hochöfen, in denen tonnenweise Kohle verbrennt. Stahl ist, müssen wir so sagen, bisweilen ein Klimasünder. Da muss man sich in Zeiten steigender Meeresspiegel und anhaltender Dürren schon fragen: Können wir es uns in Zukunft überhaupt noch leisten, Stahl zu produzieren? Willkommen zur dritten Folge von unserem Podcast. Gekocht, gewalzt, veredelt. Der Stahl-Podcast, indem wir uns mit dem Werkstoff Stahl auseinandersetzen und mit allem was dazugehört. Mein Name ist Antonie und ich darf euch durch die Folge führen.

In dieser Folge beschäftigen wir uns mit der Frage, ob und wie klimafreundlich Stahl eigentlich sein kann. Wir schauen uns an, wie Stahl hergestellt wird und warum dabei so viel Kohlendioxid entsteht. Das Treibhausgas Nr. 1 ist es ja. Wir sprechen darüber, welche Wege es gibt, Stahl auch ohne Treibhausgase herzustellen. Grünen Stahl sozusagen. Dabei werden wir lernen: Das kann funktionieren, bedeutet aber auch einen ziemlichen Bruch in der Geschichte von Stahl. Auch reden wir über die Bedeutung von Stahl für eine klimaneutrale Gesellschaft. In Duisburg, hier sind wir ja auch gerade, steht das größte Stahlwerk Deutschlands. Und allein dieses Werk, erzeugt jedes Jahr 20 Millionen Tonnen CO₂. Das hört sich nicht nur nach viel an. Das ist auch viel. 20 Millionen Tonnen sind knapp 2,5 Prozent aller deutschen CO₂-Emissionen und in einem Monat so viel, wie alle Flüge innerhalb Deutschlands in einem Jahr verursachen. Dass aus diesen 20 Millionen Tonnen in Zukunft mal null Tonnen werden, darum kümmern sich in Duisburg bei thyssenkrupp mittlerweile ganze Abteilungen. Zwei Mitglieder:innen dieses großen Teams habe ich mir heute an den Tisch geholt. Zum einen ist das Matthias Weinberg, der das Kompetenzcenter Metallurgie leitet und zum anderen Roswitha Becker, die innerhalb dieses Kompetenzcenters den Bereich CO₂-Forschung und alternative Technologien verantwortet.

Matthias Weinberg und Roswitha Becker: Hallo

Antonie Bauer: Herzlich willkommen! Schön, dass ihr da seid. Ich werde euch jetzt zu Beginn einmal drei Fragen stellen. Wir nennen es die drei W´s der Vorstellung. Wir beginnen mal mit dir Matthias. Was genau ist deine Aufgabe? Was macht die Faszination „Stahl“ für dich aus? Und warum bist du heute hier?

Matthias Weinberg: Schöne Fragen. Weil ich gelernter Metallurgie bin, hat man mir die Aufgabe angetragen, mich um die CO₂-arme oder CO₂-freie Stahlherstellung zu kümmern. Das Optimierungskriterium, das waren früher immer Euros oder Qualität. Und heute ist es auf einmal CO₂. Und das ist natürlich eine wirklich hochinteressante Aufgabe. Damit ist auch so ein bisschen die Aufgabe der Abteilung umschrieben. Da ist also alles zusammengeführt, was hier in Sachen Metallurgie-Kompetenz mitbringt. Und jeden Tag gibt es neue Herausforderungen. Themen, die wirklich spannend sind, zu diskutieren mit ambitionierten Kollegen. Das macht einfach Spaß. Da vergeht auch die Zeit wie im Flug. Das ist eine Aufgabe, die keine Routine mitbringt.

Antonie Bauer: Roswitha. Siehst du das auch so? Vielleicht kommen wir dann einmal kurz zu dir. Was machst du denn genau? Und wie oder inwiefern fasziniert dich der Baustoff Stahl?

Roswitha Becker: Ja, also mich fasziniert dieser Werkstoff Stahl eigentlich schon von klein auf. Wenn man hier in Duisburg groß wird. Man hat wirklich diese archaisch anmutende Technik, gerade hier in den Heiß-Betrieben. Das ist ja etwas, wo man sich gar nicht vorstellen kann, dass mit so grob wirkender Technik hinterher ein echtes Hightech Produkt entsteht. Und gerade dieses Spannungsfeld, das wird jetzt noch durch eine weitere Facette erweitert. Das ist eben, wenn ich dieses Produkt jetzt auch noch CO₂ reduziert, grün anbieten möchte. Weil ich diese Faszination, die spiegelt sich jetzt auch darin wieder, dass wir jetzt mit dem Team, in dem wir arbeiten, wirklich gucken, wie können wir entlang des gesamten Produktionsweges, Möglichkeiten herausarbeiten und bewerten, um CO₂ zu reduzieren?

Antonie Bauer: Ja super. Das war jetzt schon sehr gut zusammengefasst, worum es in der Folge noch gehen wird. Perfekt. Genau. Ich habe ja gerade schon mal mit dieser Wahnsinns Zahl gespielt, mit den 20 Millionen Tonnen CO₂. Damit ist Stahl einer der CO₂ intensivsten Industrien überhaupt. Und fangen wir deshalb mal ganz am Anfang an. Wieso entsteht hier in Duisburg beim Stahl so viel CO₂? Wie funktioniert die Stahlherstellung denn genau?

Matthias Weinberg: Ja, da kann ich gerne beantworten. Es gibt also eine chemische Notwendigkeit, dort den Sauerstoff vom Eisenoxid (Erz) zu entfernen. Und ob ich den Sauerstoff nun mit einem Kohlenstoffatom zu CO₂ verheirate. Oder aber, wie in dem Fall, den wir hier diskutieren wollen, mit Wasserstoff zu Wasser oder Wasserdampf. Das ist am langen Ende, dem Eisenatom egal. Aber, um diese chemische Notwendigkeit, den Sauerstoff dort abzutrennen, kommt man nicht drum herum.

Antonie Bauer: Stahl wird ja nicht erst seit gestern hergestellt. Wir haben uns ja auch in der ersten Folge schon damit beschäftigt. Aber das Thema CO₂, das ist irgendwie trotzdem neu. Wie kommt das?

Matthias Weinberg: neu, kann man nicht wirklich sagen. Es wird ja schon sehr, sehr lange diskutiert. Der Klimawandel ist ja nun in aller Munde und das schon seit Dekaden. Es ist nur unglaublich aufwendig und unglaublich schwierig und da hätte natürlich der Konsument, der zu der Zeit noch nicht so ambitioniert über Klimawandel diskutiert hat, wie heutzutage, hätte er gesagt: Warum soll ich jetzt hier Stahl kaufen, der so viel teurer ist, das ist doch genau wie der andere Stahl – der konventionelle. Es heißt also, um es ganz platt zu sagen, ich glaube, die Gesellschaft war nicht reif für CO₂armen Stahl.

Antonie Bauer: Und das ändert sich jetzt nach und nach. Gibt es denn Möglichkeiten, Stahl auch anders herzustellen, als man es jetzt all die Jahrhunderte gemacht hat? Ich frage das natürlich, weil ich weiß, dass es andere Möglichkeiten gibt.

Roswitha Becker: Der Matthias hat es ja gerade schon angesprochen. Wenn wir jetzt die Kohle durch Wasserstoff ersetzen wollen, was möglich ist, dann ist das – du sagtest Matthias. Das ist ein Paradigmenwechsel. Ich empfinde es quasi als Revolution, weil ich glaube, vor 20 Jahren, da wäre man für verrückt erklärt worden. Und das ist ja diese Revolution, die bringen wir jetzt damit quasi auf den Weg. Und es gibt die Technologien. Es gibt sie wahrscheinlich im Kleinen. Aber wir sind jetzt dabei, sie eben auch auf einen größeren Maßstab einfach umzusetzen. Und in Duisburg hier. Da reden wir von, in Summe 10 Millionen Tonnen Stahl, die wir pro Jahr produzieren. Und das ist wirklich ein großer Maßstab.

Antonie Bauer: Weil du gerade Technologien sagtest. Ich habe in der Vorbereitung auf den Podcast, da bin ich über den Begriff „Carbon2Chem“ gestolpert. Inwiefern ist das auch eine Technologie, die angewendet wird?

Matthias Weinberg: Jeder, der technisch ein bisschen Erfahrung hat, weiß, dass die letzten paar Prozente immer die schwersten sind. Die ersten Einsparungen von einem neuen Verfahren, das es klappt, in der Regel, aber die letzten, wirklich die allerletzten Prozentpunkte rauszuholen, ist immer kritisch. Und dafür gibt es „Carbon2Chem“. Das heißt, wenn wir jetzt hier Stahlherstellung auf Wasserstoffbasis etablieren, gehen wir nicht davon aus, dass wir Kohlenstoff komplett vermeiden können. Ich will ein einfaches Beispiel nennen: Ein Kugellager-Stahl zum Beispiel. Wenn Sie so einen Stahl haben wollen, dann muss da circa 1% Kohle drin sein. Ansonsten ist der Stahl zu weich, um daraus ein Kugellager zu machen. Das fordert das Material. Wenn Sie die Kohle in den Stahl reinkriegen wollen, wo sie dann gebunden ist, wird Ihnen das nicht verlustfrei gelingen. Und da gilt dann unsere grundsätzliche Einstellung. An erster Stelle gilt „Vermeidung“ und an zweiter Stelle gilt „Recycling“. Und dafür gibt es hier „Carbon2Chem“. Wir gehen nicht davon aus, dass wir zu 100% jede CO₂-Emission vermeiden können. Also recyceln wir den Rest und können daraus z.B. Treibstoffe oder chemische Grundstoffe herstellen.

Antonie Bauer: Was sind denn da so die Herausforderungen, gerade in Bezug auf Wasserstoff? Da ist die Versorgung ja auch ziemlich „Tricky“, würde ich sagen. Was ist denn da die Herausforderung, wenn es um Wasserstoff geht?

Roswitha Becker: Da sind eigentlich mehrere. Wir haben viele Konkurrenten, sowohl im Industriesektor, allerdings auch wenn es um den Verbraucher geht, wenn es um Mobilität geht. Das ist, sagen wir mal, das Positive, weil damit ein Markt für den Wasserstoff geschaffen wird. Andererseits muss dieser Markt auch zu Konditionen geschaffen werden, die für uns dann noch attraktiv sind. Und da können natürlich unterschiedliche Teilnehmer, was diesen Markt angeht, mit anderen Preisen einsteigen. Und wir brauchen an der Stelle, für uns immer noch ein Geschäftsmodell für auch grüne Produkte, die wir damit herstellen wollen.

Antonie Bauer: Auf die Kosten wollen wir auch gleich nochmal zu sprechen kommen. Wie sieht es denn mit der Versorgung durch Wasserstoff aus? Gibt es da jetzt irgendwie, wie muss ich mir das vorstellen? Gibt es schon Wasserstoff-Tankstellen? Gibt's schon Leitungen, die gelegt sind und man muss das nur noch abzapfen?

Matthias Weinberg: Wir haben hier ein Wasserstoffleitungsnetzwerk. Das ist keine richtig große Pipeline. Aber mit der kann man schon mal anfangen. Die läuft also hier vom Chemiepark Marl bis runter in Richtung Köln. Da verbindet ihr also sämtliche Chemie Standorte. Diese Leitungen, die wollen wir benutzen, weil die Mengen an Wasserstoff, die wir hier brauchen, sind, erheblich. Deshalb ist hier der Standort eigentlich ganz gut. Wegen dieser Koexistenz von Stahlindustrie und Chemieindustrie, gibt es hier schon seit der Nachkriegszeit ein ausgedehntes Pipeline-Netz, was wir nutzen können.

Antonie Bauer: wenn wir über Wasserstoff sprechen, über welche Mengen, also welche Mengen muss ich mir vorstellen, die wir, die die Stahlproduktion braucht?

Matthias Weinberg: Für die gesamte Produktion, die wir hier in Duisburg machen, würden wir die komplett auf Wasserstoff umstellen, bräuchten wir circa 700 000 Tonnen jährlich. Wir bräuchten zwei Gasometer, komplett gefüllt mit Wasserstoff. Jede Stunde. Das sind also immense Mengen. Und das, was wir hier an Pipeline-Netzwerk haben, muss natürlich signifikant ausgebaut werden, damit diese Mengen nach hier transportiert werden können.

Antonie Bauer: Die Mengen müssten ja auch erst mal hergestellt werden.

Roswitha Becker: Die Menge ist ja das eine Problem an der Stelle. Das Andere ist, dass auch ein grünproduzierter Wasserstoff vonnöten ist.

Matthias Weinberg: Da muss ich natürlich direkt noch ergänzen, dass man da Ziel und Weg nicht verwechseln darf. Ziel ist selbstverständlich eine klimaneutrale Stahlherstellung. Der Weg dahin. Das kann durchaus Sinn machen, dort mit Zwischenlösungen, wie zum Beispiel grauem Wasserstoff zu arbeiten, um die Technik voranzubringen. Dann kriege ich eigentlich auf der Zeitschiene eine optimale Performance.

Antonie Bauer: kann mir aber vorstellen, dass es trotzdem ein hoher Kostenfaktor ist. Worüber sprechen wir denn da? Und wie wirkt sich das auch auf das Endprodukt, auf den Stahl und nachher aus?

Matthias Weinberg: Die Stahlpreise sind bisher immer auf einem Niveau gewesen, an das wir uns über Dekaden gewöhnt haben, das sehr, sehr niedrig ist. Das alles ist nur möglich, wegen dem großen Maßstab, indem wir das hier produzieren. Klimawandel ist ein gesamtgesellschaftliches Problem. Dann muss natürlich jeder seinen Teil dazu beitragen. Und das wird dann so aussehen, dass sich natürlich der Preis für CO₂-armen Stahl erhöht. Anders wird es nicht gehen.

Antonie Bauer: Besteht denn die Gefahr, dass unser Stahl dann so teuer wird, dass ihn keiner mehr kauft und dann einfach woanders einkauft?

Matthias Weinberg: Das ist eine sehr gute Frage. Der Stahlpreis, der resultieren wird, aus den Umstellungen der Verfahren, wird dann zu einem erheblichen Teil durch den Energiepreis bestimmt. Und wenn ich jetzt konkurriere mit Ländern, in denen sehr, sehr preiswert Energien verfügbar sind z.B. Atomstrom, dann habe ich natürlich eine Konkurrenzsituation, in der es schwierig ist zu bestehen. Das muss in einer geeigneten Art und Weise natürlich reguliert werden. Und besonders, natürlich vor dem Hintergrund der deutschen Energiepolitik muss beachtet werden, dass die deutsche Stahlindustrie als Wurzel der industriellen Wertschöpfung nicht hintenüberfällt, weil es hier keine Kernkraft mehr gibt und der Strom vergleichsweise teuer ist.

Antonie Bauer: Was muss sich denn auf politischer Ebene tun, damit grüner Stahl nicht nur ein Zukunftsbild ist, sondern Realität wird?

Matthias Weinberg: Ist eine sehr interessante Frage, weil natürlich unsere augenblicklichen politischen Systeme auch mit einem völlig neuen Set an Anforderungen konfrontiert sind, müssen zahlreiche Regularien verändert werden. Wenn wir CO₂-Freiheit als gesellschaftliche Anforderungen diskutieren, dann werden da nicht alle mitziehen. Und das erfordert natürlich einen Regulierungsrahmen, einen gesetzlichen.

Antonie Bauer: Wird sich dieses Endprodukt, von dem wir dann sprechen, wird es nicht eigentlich in irgendeiner Form unterscheiden, von dem Stall, den wir jetzt gerade produzieren?

Roswitha Becker: Das ist ja nun gerade das Ziel, was wir verfolgen, dass wir einen CO₂-reduzierten Stahl anbieten, der aber in all seinen anderen Ausprägungen, mechanischen Eigenschaften, Oberfläche, dass er genau in der gleichen hohen Qualität den Kunden erreicht, wie er es bisher gewohnt ist.

Matthias Weinberg: Ja, eigentlich muss man dazu noch sagen, dass eine Qualitätsverschlechterung überhaupt keine Option wäre, weil wir damit nämlich direkt die auf Hightech angewiesene industrielle Wertschöpfung hier in Frage stellen. Was kaum jemandem geläufig ist, dass Stahl mittlerweile Festigkeiten erreicht, die das Vierfache Niveau von Aluminium haben. Das sind Hightech Werkstoffe, die da heute, von uns hierhergestellt werden. Die wären vor 20 Jahren noch undenkbar gewesen,

Roswitha Becker: Wenn ich da vielleicht noch ergänzen darf, dass gerade der Klimawandel, ja auch die Nachfrage nach hochqualitativen Stählen noch einmal extra befeuert. Denn Stahl ist ein Werkstoff, der auch die erhöhte Nachfrage nach Elektro-Mobilität begleitet. Der Stahl wird eingesetzt für Generatoren, für Transformatoren, Elektromotoren. Das ist etwas, wo ich auch wirklich Hightech-Stähle brauche. Und da können keine Qualitätsverlust in Kauf genommen werden.

Antonie Bauer: Die erste neue Anlage bei thyssenkrupp Steel soll in einigen Jahren stehen. Was genau passiert denn, wenn ihr jetzt gleich nach dem Podcast ins Büro fahrt? Was liegt da auf einem Schreibtisch? Was habt ihr zu tun?

Roswitha Becker: Du hattest ja gerade den grünen Stahl angesprochen. Es ist schön, wenn wir uns hier darüber unterhalten und sagen: Er hat die gleichen Eigenschaften, ist aber ansonsten nur CO₂-reduziert. Das muss ja auch nochmal belegt werden. Das heißt, es muss von einer unabhängigen Stelle geprüft werden. Und erst, wenn da wirklich ein Stempel drauf ist, der uns bescheinigt, ihr habt sauber gearbeitet, richtig gerechnet, bringt ein grünes, CO₂-reduziertes Produkt auf dem Markt. Erst dann hat es auch den nötigen Mehrwert für den Kunden, denn dafür ist es unabdingbar, dass da ein entsprechendes Zertifikat mit verbunden ist. Und das ist das, was mich dann gleich wieder beim Schreibtisch erwarten wird.

Antonie Bauer: Und bei dir, Matthias

Matthias Weinberg: Na, bei mir ist es natürlich auch in Teilen dieselbe Problemstellung. Ich würde es aber noch ein bisschen anders beschreiben, weil für mich eine spezielle Challenge darin besteht, step by step, eine wirklich technisch und wirtschaftlich durchhaltbar Transformation hier gestalten. Und das ist natürlich eine spezielle Herausforderung. Da sage ich immer Jeder kennt das Ziel, aber keiner kennt den Weg. Also es ist ganz interessant, was da alles zu berücksichtigen ist. Das unterschätzt man als Außenstehender vollständig.

Antonie Bauer: Eine Mammutaufgabe, kann man, glaube ich, nicht anders sagen. Ich komme ja selber auch aus dem Pott und ich bin vorhin auch über die Autobahn gekommen. Da fährt man ja quasi auf die Hochofen Skyline zu. Inwiefern wird sich genau diese denn verändern? Durch die Neuerungen.

Matthias Weinberg: Das ist eine super Frage. Das wird Step by Step gehen. Die Anlagen, durch die wir insbesondere den Hochofen, bei dem meisten CO₂ entsteht, ersetzen wollen. Die sind viel, viel schlanker und viel viel höher. Es sieht eher aus wie in Chemieanlagen Park als wie ein klassischer Hochofen. Das, was wir hier vorhaben, ist natürlich mit einem möglichst überschaubaren Aufwand, den größten Effekt erzielen. Insbesondere der Hochofen hat aus chemischen Gründen extrem hohe CO₂ Emissionen. Also haben wir hier versucht, einen Ansatz zu etablieren, bei dem möglichst nur der Hauptverursacher ersetzt wird. Und das einzige, was wir da ersetzen wollen, ist wirklich der Hochofen, also ein vergleichsweise kleiner, wenn auch komplexer und aufwendiger Punkt, den wir da ersetzen. Wenn ich ein Chirurg wäre, dann würde ich sagen, es ist ein minimalinvasiver Eingriff. Es wird also nur punktuell am Hochofen, kein normales Roheisen mehr hergestellt, sondern wir nennen es Elektroroheisen. Das kann man in die ganz normalen folgenden Verarbeitungsstufen schleusen, wie es heute auch der Fall ist.

Roswitha Becker: Und das ist etwas, was man meiner Meinung nach auch unter diesem Gesichtspunkt der Nachhaltigkeit durchaus betrachten muss. Dass wir hier nicht die Anlagen, die nun hocheffizient laufen, über viele Jahre an ihr Optimum herangeführt wurden. Dass wir die weiter nutzen können, mit der Technologie, die wir halt, wie der Matthias sagte, minimalinvasiv vorsetzen.

Antonie Bauer: Was ist denn jetzt der erste Schritt auf dem Weg zum Ziel?

Roswitha Becker: Ja, der Matthias hatte schon die minimalinvasiven ersten Prozessumbauten angegeben und ich glaube, es ist sehr wichtig, dass wir uns damit auf den Weg machen. Die CO₂-Einsparung, die schon sehr deutlich ist, die möchten wir auf ein grünes Produkt bilanzieren, das man sagt. Das, was ich hier einspare. Das wird wirklich ganz speziellen, besonderen Produktlinien zur Verfügung gestellt.

Matthias Weinberg: Vielleicht kann man das noch ein bisschen verdeutlichen. Wenn wir 10% weniger CO₂ imitieren, dann können wir auch 10% des Stahls als Emissionsreduziert verkaufen. Das ist für uns extrem wichtig, weil natürlich die Kosten für so eine Prozessumstellung extrem hoch sind. Und wir müssen die refinanzieren. Irgendwo muss das Geld herkommen, weil es wird sich wie gerade schon gesagt, niemand leisten können, ein komplettes Stahlwerk und die komplette Infrastruktur, einer so großen Hütte einfach platt zu walzen und alles neu zu bauen um ein emissionsfreien Produktionsweg zu haben. Das überlebt wirtschaftlich keiner, der hier in Europa Stahl herstellt. Da sind wir uns absolut sicher.

Antonie Bauer: Habt ihr denn auch mal ein paar Zahlen für mich, dass man davon ein bisschen fassen kann? Wie viel können wir einsparen?

Roswitha Becker: Also das erste großes Zwischenziel, was wir uns gesetzt haben, das ist, dass wir bis zum Jahr 2030, 30% unserer CO₂-Emissionen einsparen möchten. Das heißt, wir werden dann schon drei Millionen Tonnen grünen Stahl verkaufen.

Antonie Bauer: Wäre es nicht eigentlich am klimaneutralsten, man würde einfach Stahl-Schrott nehmen? Diesen einschmelzen und wiederverwenden, ist ja super recyceln fähig.

Matthias Weinberg: Theoretisch wäre das natürlich möglich, praktisch gestaltet sich das schwierig. Wir haben über Hightech-Stähle hier geredet und Hightech-Stähle fordern eine aufs Millionstel exakt eingestellte Zusammensetzung. Und wenn ich versuche das mit Schrott hinzukriegen, dann weiß ich, was da alles stören könnte. Das heißt also eine High-End-Qualität ausschließlich aus Schrott zu machen. Das wird nicht klappen. Und wenn man dann ein bisschen niedrigere Ansprüche an die Qualität hat, dann ist Recycling eine tolle Sache und man kann damit auch viel CO₂ sparen. Nur werden wir, um den Zufluss von frischem, sauberem Material. Um diesen Zufluss werden wir nicht herum.

Antonie Bauer: Ja, was haben wir heute gelernt? Stahl kann grün sein. Darüber haben wir heute einiges erfahren. Von zwei Menschen, die ganz nah dran sind, wenn es darum geht, dass genau das gelingt. Ich versuche mal die drei wichtigsten Punkte zusammenzufassen. Stahl wird seit Jahrhunderten mithilfe von Kohle hergestellt. Die Prozesse sind zwar immer effizienter geworden, aber trotzdem eng mit Kohlenstoff und dadurch auch mit CO₂ verbunden. Für klimaneutralen Stahl braucht es deswegen einen ganzen Technologie-Wandel. Ein Paradigmenwechsel. Weg von der Kohle. Im Mittelpunkt wird zukünftig Wasserstoff stehen, der kann die Rolle von Kohle bei der Stahlhersteller übernehmen. Statt CO₂ entsteht dann Wasser. Das ist ziemlich gut fürs Klima. Dafür braucht es aber zum Einen neue Anlagen und vor allem Wasserstoff in riesigen Mengen, der zudem auch noch klimaneutral hergestellt werden muss. Stand heute, ist klimaneutrale Wasserstoff sowas wie der Trüffel unter den Energieträgern. Super selten und schweineteuer. Hinzu kommt, dass auch die Investition in die Anlagen alles andere als billig sind. Es braucht also einen echten Kraftakt und Förderung durch die Politik, damit die Wende zur klimaneutralen Industrie gelingen kann. Ja, an der Stelle bleibt mir einfach nur noch zu sagen: Vielen lieben Dank für eure Zeit und für die informativen Antworten. Ich hoffe, es hat euch Spaß gemacht.

Matthias Weinberg und Roswitha Becker: Tschüss.

Antonie Bauer: Bevor wir uns verabschieden, wollen wir auch schon ein Ausblick auf die nächste Folge geben. Ein bisschen wird auch die was mit dem Thema Klima zu tun haben. Es geht nämlich um Mobilität, genauer gesagt um Elektromobilität. Denn auch dort spielt Stahl eine ganz wichtige Rolle. Ohne Stahl kein Elektromotor. Was genau Stahl im Elektroauto tut, das wollen wir uns genauer anschauen. Uns ist wichtig, eure Meinung zum Podcast und eure Fragen zum Thema Stahl zu hören. Daher schreibt uns gerne eine E-Mail an [email protected]. Lasst uns wissen, wie euch der Podcast gefällt oder welche Themen rund um Stahl wir zukünftig beleuchten sollen. Mehr Stahlwissen, Eindrücke und Storys gibt's übrigens auch auf unseren Social-Media-Kanälen und auf unserer Webseite. Die Links dazu findet ihr in den Shownotes. Das war die dritte Folge von gekocht, gewalzt, veredelt. Mein Name war und ist Antonia und ich freue mich, wenn wir uns bei der nächsten Folge wiederhören.

Tschüss.

Toni: Ein Schicksalsschlag. Krankheit. Burnout. Jeder kennt jemanden, der nicht mehr so kann wie früher. Oder teilt vielleicht selbst dieses Schicksal. Ist das Leben dann vorbei und man ist kein Teil der Gesellschaft mehr? Absolut nicht. Was das Ganze mit Stahl zu tun hat und wie das Arbeitsleben aussehen kann, wenn man z.B. einen Unfall hatte oder eine schwere Krankheit, darum es in der heutigen Folge.

Schön, dass sie bei der zweiten Podcastfolge von „gekocht, gewalzt, veredelt“ zuhört. Mein Name ist Toni und ich moderiere die heutige Folge. Wir blicken auf ganz besondere Menschen: Mitarbeitende, die durch einen Unfall oder durch eine schwere Erkrankung, zu viel Stress oder wodurch auch immer einfach nicht in der Lage sind, ihren ursprünglichen Beruf auszuüben. Und bei thyssenkrupp bedeutet das nicht, dass diese Kolleginnen und Kollegen nicht mehr Teil der Stahl-Familie sind, sondern hier heißt das Leistungswandlung. Um diese leistungsgewandelten Mitarbeitenden soll es heute gehen. Und wir reden natürlich nicht über sie, sondern mit ihnen. Zum Beispiel mit Matthias. Der sitzt hier vor mir. Er kann uns am besten erzählen, wie man sich davon wieder erholt, wenn das eigene Leben auf den Kopf gestellt wird und gleichzeitig auf links gekrempelt wird und wie man den Mut wiederfindet, um weiterzumachen. Er ist schon 21 Jahre bei Steel und seit sieben Jahren nicht mehr in seinem eigentlichen Beruf tätig. Hi Matthias!

Matthias Werner: Hallo!

Toni: Schön, dass du hier bist. Außerdem spreche ich mit Vera, die bei Steel die Inklusionswerkstatt leitet und uns erzählt, wie wichtig es für Arbeitnehmer und Arbeitgeber ist, die Kolleginnen und Kollegen nicht fallenzulassen, sondern weiterhin zu beschäftigen. Hi Vera!

Vera Hillen: Hallo Toni!

Toni: So, wir fangen einfach mal mit einer kleinen Vorstellungsrunde an, damit unsere Zuhörer und Zuhörerinnen euch ein bisschen näher kennenlernen. Da würde ich gerne mit dir beginnen. Matthias Ich habe drei W-Fragen für dich mitgebracht, die uns so ein bisschen eingrooven. Wir beginnen mal damit, was du genau hier machst bei thyssenkrupp Steel.

Matthias: Ich bin jetzt seit sieben Jahren in der Inklusion tätig, bin seit drei Wochen jetzt auch der Kolonnenführer vom Stahlbau in der Halle Metall. Und wir machen Zuliefererarbeiten für die SGA, z.B. für die Stangengießanlage. Wir haben eigentlich sehr, sehr umfangreiche Arbeiten hier, die wir jeden Tag leisten müssen.

Toni: Und was genau bedeutet dieser Job für dich?

Matthias: Mittlerweile bedeutet der Job natürlich viel für mich. Wenn man länger krank ist und nicht so arbeiten kann, wie man das gewohnt ist, dann weiß man erst, wie wichtig Arbeit wirklich ist. Also anstatt nur zuhause herumzusitzen, sondern auch mal wirklich gesellschaftlich, wenn man das so ausdrücken kann, tätig ist.

Toni: ... und integriert ist. Warum bist du denn heute zum Thema Leistungswandlungen mein Gesprächspartner?

Matthias: Weil ich damals mit 21 an einer Nieren-Erkrankung erkrankt bin. Die wurde auch damals hier beim Betriebsarzt festgestellt. Glücklicherweise. Das heißt im Prinzip, dass mein eigener Körper meine Niere zerstört hat. Beide Nieren. Und im Laufe der Zeit fällt das der Niere immer schwerer, die Giftstoffe auszufiltern und daraufhin auch der Körper nachlässt. Im Prinzip heißt das: Irgendwann sind die Nieren nicht mehr da oder können die nicht mehr arbeiten. Und dass man dann durch die Dialyse künstlich am Leben erhalten wird.

Toni: Und woran hast du das gemerkt? Hast du’s überhaupt gemerkt am Anfang?

Matthias: Nee, ich habe es überhaupt nicht gemerkt. Und das war dann wie gesagt ein schleichender Prozess gewesen, bis sich der Körper dann bemerkbar gemacht hat. Und dann war es einfach nicht mehr möglich gewesen, im Betrieb zu arbeiten.

Toni: Wie ging das vor sich? Du hast die Diagnose bekommen und hast dann direkt Medikamente bekommen und kamst es direkt zur Dialyse oder wie lange muss man sich den Prozess vorstellen?

Matthias: Ja, genau. Die Niere regelt ja auch den Blutdruck. Und wenn die Niere ein bisschen geschädigt ist, geht der Blutdruck halt hoch. Und das geht natürlich aufs Herz. Also wurde ich sofort mit blutdrucksenkenden Mitteln versorgt, was dann auch schon eigentlich ausreichend war; ich dann einen Vorfall auf der Arbeit hatte, sodass ich am Kran war und damals was ganz Banales wie Banane gegessen hatte, mir damals nicht gesagt wurde, dass ich da so drauf aufpassen sollte und das dann auch so weit kam, dass ich dann einen Blutdruck von 240 hatte und ich dann sofort ins Krankenhaus musste. Und ja, das war schon lebensbedrohlich.

Toni: War das die ersten Situation in deinem alten Job und auch vielleicht ein bisschen klargeworden ist: So kann es nicht weitergehen?

Matthias: Ja genau. Also danach konnte ich dann auch nicht mehr zurückgehen, die Tätigkeit nicht machen, weil ich war ja vorher Springer gewesen. Das wurde natürlich immer weniger. Im Heißbetrieb, was Nox 2 ja nun mal ist, war das dann auch nicht mehr so möglich am Converter zu arbeiten, weil die Hitze dann auch wieder schädlich für die Nieren ist. Und ich dann verschiedene Arbeiten einfach nicht mehr ausführen konnte. Bis das dann soweit war, dass ich dahinter wirklich nur noch am Kran sein konnte und dann die Situation, die dann halt passiert ist. Und nachdem ich dann aus dem Krankenhaus kam und wieder zurück im Betrieb, wurde ich dann darauf hingewiesen oder mit mir besprochen, was man jetzt mit mir machen kann. Und dann kam halt auch die Inklusion im Gespräch.

Toni: Also dann ging es auch an die Umstellung von einem Job, den du gelernt hast zur Inklusionswerkstatt. Kannst du dich noch an den Tag erinnern, wo du quasi von deinem Unfall zurpckkamst und alles anders war?

Matthias: Ja, auf jeden Fall. Das war schon ziemlich hart, weil ich wie gesagt auch gern gearbeitet habe. Die ganzen Jungs auch sehr gemocht habe. Und das war schon ziemlich hart gewesen, dann zu hören, dass ich nicht mehr zurückkommen kann. Ja, da hatte ich auch dann zu knabbern gehabt.

Toni: Das glaub ich dir gerne. Und hattest du schon Vorstellungen von dem, was dich in der Inklusionswerkstatt erwartet?

Matthias: Ehrlich gesagt überhaupt nicht. Deswegen war das auch sehr beängstigend, dann die Inklusion zu wechseln.

Toni: Ja, weil du wahrscheinlich auch irgendwo eigene Vorbehalte hattest. Wann haben sich die aufgelöst?

Matthias: Aufgelöst hat sich das eigentlich schon ersten Gespräch mit Frau Meyer. Also das ist die Reha-Patin hier, der ich auch sehr sehr dankbar bin, weil menschlich und fachlich sie einfach großartig war. Und das war natürlich eine schwere Zeit für mich, sie mich auch aufgebaut hat, also nicht einfach nur wie eine Nummer behandelt hatte. Sie hat mir schon sehr geholfen, hier Fuß zu fassen.

Toni: Wer war denn alles in der Zeit so an deiner Seite? Wer hat dich vielleicht auch im Privaten unterstützt?

Matthias: Ich hatte das Glück gehabt, dass ich in der in der Zeit, wo ich im Krankenhaus war, dass meine jetzige Frau dann auch wieder in mein Leben getreten ist. Da bin ich sehr, sehr glücklich drüber.

Toni: Fels in der Brandung.

Matthias: Also sie hat mir das auf jeden Fall – meine Angst, die ich hatte – wesentlich einfacher gemacht.

Toni: Das klingt sehr schön, wenn man jemanden hat. Nicht nur auf der Arbeit, sondern eben auch privat.

Matthias: Ja, ich habe sehr viel Glück gehabt.

Toni: Du hast gerade erzählt, dass dein alter Job dir schon sehr wichtig war. Ist das jetzt mit deinem Neuen nach deiner Genesung? Inwieweit hat der neue Job vielleicht auch zu deiner Genesung beigetragen?

Matthias: Also die Bedeutung von meinem Job hab ich erst gelernt, ehrlicherweise, als ich kurz vor der Dialyse stand und auch 8 Monate nicht mehr arbeiten durfte. Da weiß man erst einmal, wie wichtig es ist, so einen geregelten Tagesablauf zu haben und mit einer Arbeit, die Spaß macht. Das war sehr hilfreich und nachdem ich dann einen Monat Dialyse gemacht hatte, durfte ich dann auch schon wieder arbeiten gehen. Und dann ist da erst einmal so ein bewusst, was das für jemanden bedeutet, wenn man dann auch wieder etwas Produktives machen darf. Und wertschöpfend arbeiten darf.

Toni: Ja, das glaube ich. Du sagst, du sprachst von Dialyse. Du bist dann auch noch durch die Reha gegangen. Inwiefern hat die Inklusionswerkstatt darauf auch reagiert? Inwiefern war das Teil deines Arbeitsalltags?

Matthias: Also die Inklusion hat mir das sehr geholfen. Dadurch, dass ich dreimal die Woche für circa fünf bis sechs Stunden in eine Dialyse musste, war das möglich gewesen, dass ich auch anderthalb Stunden vorher gehen konnte, damit ich auch den Termin einhalten kann. Das wurde mir auch angeboten. Ich habe ja gar nicht erst nachgefragt, das wurde mir einfach angeboten. Und das hat mir auch schon viel bedeutet, dass man dann auch richtig auf meine Bedürfnisse, die ich dann zu der Zeit hatte, auch eingeht.

Toni: Man hat ja auch dann ganz andere Dinge im Kopf als jetzt unbedingt die Arbeit. Man muss sich auf sich selbst konzentrieren, uns gesund werden. Was hat das für einen Einfluss auf dich, hier zu arbeiten, in der Inklusionswerkstarr?

Matthias: Mittlerweile hat das natürlich großen Einfluss auf mich. Mittlerweile konnte ich mich auch ein bisschen weiterentwickeln und bin jetzt sogar Kolonnenführer geworden und hoffe, in der nächsten Zeit dann auch die Vorreiterschule machen zu dürfen.

Toni: Das heißt, du hast hier richtig Perspektive, um dich weiterzuentwickeln und einfach neue Fähigkeiten vielleicht auch zu entdecken.

Matthias: Ganz genau.

Toni: Wie würdest du sagen, wie geht es dir jetzt?

Matthias: Also mir geht‘s im Moment sehr gut. Ich hatte das Glück gehabt, dass ich transplantiert werden konnte. Mein bester Freund hat mir seine Niere gegeben. Das ist natürlich unbeschreiblich und dadurch ist mir auch sehr viel Zeit geschenkt worden. Vor allen Dingen mit meiner Tochter und mit meiner Frau. Und durch die Transmutation gehts mir jetzt auch wieder so gut, dass ich auch wieder leistungsstärker werde. Man ist jetzt hier nicht leistungsgebunden, man macht so viel wie man kann, aber wenn dann auch mal schlechte Tage sind, ist das hier auch kein Problem und da reißt auch kein Einkommen ab.

Toni: Erst mal vielen Dank Matthias, dass du uns da so ehrlich und offen von erzählt hast. Vielen Dank dafür. Bevor wir mit Vera sprechen, der Leiterin der Inklusionswerkstatt, hören wir doch mal, was die Kolleginnen und Kollegen im Betrieb zum Thema Leistungswandlung sagen. Wir haben nämlich auf der Hütte nachgefragt.

Christian: Mein Name ist Christian Papitz, bin 35 Jahre alt, bin als Geräteführer tätig gewesen und ja, dann fing der Krankheitsverlauf halt an. Man weiß nicht, wie es weitergehen soll. Wo man bleibt und wie es weitergehen soll. Bin dann in der Inklusionswerkstatt gekommen. Ab Mai 2017. Für mich ist dann am Ende rausgekommen: Ich würde gerne ins Büro gehen. Uso ist es dann halt auch gekommen. Ja, man fühlt sich wieder wertgeschätzt sozusagen. War ein toller Moment auf jeden Fall. Dass man weiß, dass man irgendwo aufgefangen wird und nicht fallengelassen wird. Nein, ich denke mal, draußen in anderen Firmen wäre es nicht so gelaufen wie hier bei thyssenkrupp.

Toni: Okay, Vera, dann auch an dich nochmal schön, dass du hier bist. Und auch dir möchte ich die drei Vorstellungsfragen stellen, die W-Fragen, damit unsere ZuhörerInnen dich etwas besser kennenlernen können. Was genau machst du bei thyssenkrupp?

Vera: Meine Aufgabe hier ist die Leitung der Inklusionswerkstatt. Ich leite die Werkstatt in Duisburg. Ich habe noch einen Kollegen, der das in Dortmund macht. Zu der Inklusion gehören auch die allgemeinen Service-Betriebe. Die Werkstätten haben vor Ort Beschäftigung für leistungsgewandelte Mitarbeiter und die allgemeinen Service-Betriebe machen mehr so mobile Sachen wie Reinigungsarbeiten oder sowas. Und hier innerhalb der Werkstatt habe ich eigentlich drei Hauptaufgaben. Das ist einmal natürlich die Organisation. Dazu muss man wissen, dass wir innerhalb der Inklusion sechs verschiedene Gewerke haben. Dazu gehört unter anderem die Schreinerei, Schlosserei, aber auch eine Textilwerkstatt, eine Druckerei. Und wir betreuen auch den Bereich Sicherheitsgeräte, indem sämtliche Wartungsarbeiten für die Hütte gemacht werden. Also der wesentliche Auftrag der Inklusionswerkstatt hier ist, den Betrieben so viel wie möglich an Arbeiten abzunehmen oder ihnen zuzuarbeiten.

Toni: Wow, total vielfältig!

Vera: Genau, das ist der eine Teil. Dazu kommt dann noch das ganze Personalmanagement. Also welcher Kollege kann an welchem Ort bestmöglich eingesetzt werden? Ich habe 80 Mitarbeiter und da schauen wir natürlich, dass wir immer denjenigen da hinsetzen, der das gerne macht und auch gut. Ja und der dritte Punkt ist genau die Unterstützung des Reha Teams, das die Brücke darstellt. Wenn wir feststellen, ein Kollege ist im Betrieb nicht mehr einsetzbar, dann wird das Reha Team eingeschaltet und man versucht natürlich erst mal eine andere Beschäftigung im Betrieb zu finden. Und die Inklusionswerkstatt ist quasi erst dann wirklich spruchreif, wenn es keine andere Alternative gibt. Und damit die herausfinden können die Kollegen und auch der Mitarbeiter selbst was kann er eigentlich noch und was nicht. Dafür stellen wir hier auch die Möglichkeiten dar. Und dazu gibt es auch am Ende vom Reha Team eine Beurteilung. Und die wird den Betrieben und der Personalabteilung dann gezeigt. Und dann können Sie gucken: Mit den neuen Erkenntnissen haben wir vielleicht doch noch etwas im Betrieb. Und wenn das nicht klappt, dann haben wir hier in der Inklusionswerkstatt immer für jeden eine Lösung.

Toni: Du erzählst schon sehr enthusiastisch darüber, was du hier machst. Vielleicht daran angeschlossen die Frage, was der Job für dich bedeutet?

Vera: Ich habe angefangen in meinem Berufsleben im Krankenhaus zu arbeiten und hatte dort starken Fokus auf das Thema Menschen und Helfen. Und habe dann Arbeitspsychologie studiert und habe Veränderungsbegleitung in den Stahlwerken hier bei thyssenkrupp gemacht. Und tatsächlich ist das so: Die Arbeit hier verbindet beides. Ich habe die Arbeit mit den Menschen. Aber ich muss trotzdem dafür sorgen, dass es gut läuft, dass hier auch die Ruhe entsteht, die die Menschen brauchen. Trotzdem wollen wir wertschöpfend und produktiv arbeiten und das ist eine total spannende Herausforderung, dass beides immer miteinander zu vereinen. Deswegen macht es mir sehr viel Spaß.

Toni: Super! Ja, damit hat sich meine dritte Frage schon fast beantwortet, warum du heute meine Gesprächspartnerin bist. Also ich wüsste jetzt nicht, wer hier sonst sitzen sollte. Aber ja, vielleicht magst du es doch nochmal ganz kurz umreißen. Es gibt ja auch eine gewisse Historie in diesem Unternehmen. Was das Thema Leistungswandlung angeht, was weißt du dazu?

Vera: Ich selber bin ein Kind von Menschen aus dem Ruhrgebiet und das Ruhrgebiet ist geprägt von August Thyssen und Alfred Krupp, die hier den Stahl produziert haben schon viele Jahre. Und den beiden Firmengründern und auch die Firma Hoesch, die ja auch zu uns dann irgendwann gehörte, denen war es immer wichtig, eine soziale Sicherheit für all ihre Mitarbeiter und deren Familien sicherzustellen. Es war immer der Anspruch, einen starken sozialen Aspekt zu unterstützen und das wird weiterhin fortgeführt. Das finde ich auch eine extrem gute Haltung.

Toni: Du hast gerade von den verschiedenen Teilen der Inklusionswerkstatt deines Arbeitsbereiche gesprochen. Über wie viele Menschen reden wir denn da eigentlich? Über wie viele Mitarbeitende? Und kannst du sagen, aus welchen Altersschichten die kommen?

Vera: Insgesamt sind wir etwa 400 Mitarbeiter, die in der Inklusion Zwergstaat arbeiten, hier in Duisburg. In der Werkstatt sind es 80. Leistungsgewandelt hüttenweit sind es aber durchaus 10 % der Belegschaft, also etwa 2500 Mitarbeiter, die leistungsgewandelte Arbeitsplätze einnehmen.

Toni: Das liegt ja wahrscheinlich auch daran, dass die Mitarbeitenden hier ne recht lange Karriere bei thyssenkrupp haben, teilweise über Jahre und Jahrzehnte hier arbeiten und dann auch durch verschiedene Lebensphasen gehen. Welche Gründe gibt es noch, dass Mitarbeitende zu leistungsgewandelten werden?

Vera: Leistungswandlung betrifft also jeden und das zum einen übers Alter. Und hier in der Stahlwerken, wir haben Wechselschicht, wir haben zum Teil harte körperliche Arbeit, da ist das Thema Mobilität ein Faktor. Und dann haben wir noch, wie bei Matthias, die eine Erkrankung hinnehmen müssen. Das kann einen jederzeit in jedem Alter treffen. Wir haben auch einen großen Teil an psychischen Erkrankungen, weil das Thema Wechselschicht halt gravierend ist.

Toni: Aber auch für mich jetzt nochmal: Eine Wechselschicht, das scheint mir echt ein Megathema zu sein. Also könnt ihr auch gerne beide zu antworten, was das so stressig macht.

Matthias: Stressig macht das einfach, dass man keinen vernünftigen Schlafrhythmus hat. Also ist man auch übermüdet. Also so war das bei mir z.B. die Frühschicht war für mich immer sehr, sehr schwer gewesen. Das hat schon immer gedauert, auch die Umstellung dann hierhin zur Frühschicht hat auch eine lange Zeit gedauert, bis ich mich dann wirklich dran gewöhnt habe. Und ich hab nur zehn Jahre gemacht. Manche Leute machen das ja wirklich schon 40, 45 Jahre.

Vera: Wechselschicht hat Einfluss auf das Herz-Kreislauf-System in jedem Fall. Und je nachdem, wie gut man da organisiert ist, belastet das den Körper auf Dauer.

Toni: Ja, jetzt kommen wir nochmal so ein bisschen zurück. Wenn jemand merkt, auf der Arbeit irgendwie, es läuft irgendwie nicht mehr oder es ist wirklich ein einschneidender Moment im Leben. Wie läuft das dann? Rufe ich dich dann an, Vera, und du hilfst mir dann oder wie geht das dann vonstatten?

Vera: Also sobald ein Mitarbeiter quasi erkrankt und eine sogenannte Leistungswandlung vorliegt, ruft das Personal einen runden Tisch ein und schaut erst mal mit dem Betrieb: Können wir ihnen in einer anderen Aufgabe einsetzen, vor Ort? Das ist dann immer so der erste Punkt. Wenn man merkt, das wird schwierig. Kommt das Reha Team dazu und dann überlegt man: Kann man in einen anderen Betrieb wechseln, oder – und dann kommt halt eben der dritte Punkt – doch in die Inklusionserkstatt? Oder können wir noch gar nicht sagen, wo es hingeht und wir nehmen mal so eine systematische Arbeitserprobung zu Hilfe und schauen nochmal an was kann der Mitarbeiter alles, wovon wir noch gar nicht wissen, dass er es vielleicht sogar kann? Und wenn das Zeugnis oder die Beurteilung nach zwölf Wochen besagt, er kann aber noch das und das und Tätigkeiten am Rechner oder Übererwachungstätigkeiten machen, dann kommt er quasi auf so eine Art Vermittlungsposition und dann wird er möglichst wieder in den Betrieb zurückgegeben. Es gibt aber auch Fälle, da ist das an keiner Stelle möglich. Insbesondere bei psychischen Erkrankungen ist öfter eine zeitintensive Betreuung der Führungskräfte erforderlich. Das können die Kollegen in den Betrieben aber nicht leisten. Das ist dann oft ein Grund, warum die Kollegen hier bleiben. Weil hier haben wir die Möglichkeit, uns Zeit zu nehmen. Wir haben auch sonderpädagogisch ausgebildete Führungskräfte, die Meister sind das. Meine Kollegen und ich sind das. Und da kann man dem Menschen besser gerecht werden. Es wird vorher wirklich erstmal alles andere versucht. Tatsächlich haben wir ja auch nur ein begrenztes Kontingent an Plätzen und ich kann sagen, auch wenn man das erstmal nicht so denkt. Es ist heiß begehrt hier.

Toni: Das hört sich alles sehr individuell auf den Menschen abgestimmt an geht das denn überhaupt, dass man dafür vorgefertigte Prozesse entwickelt oder bestimmte Schritte einhält? Wie machst du das?

Vera: Doch das mit den Prozessen, das geht gut, das muss man auch so machen. Es hängen da ja auch noch Themen dran, wie eine Rentenversicherung, wie eine Krankenversicherung. Also auch die müssen ihre Prozesse haben und ihre Rückmeldungen haben und Einschätzungen. Der Betriebsarzt ist dabei, auch der Betriebsrat. Bei all den Gesprächen ist der Mensch, den es betrifft, ist immer dabei. Also um den dreht es sich auch. Es gibt quasi Rahmen, Prozesse, aber die Fälle sind sehr individuell. Das stimmt.

Toni: ja. Aber höchste Transparenz, so wie ich das wahrnehme und auch zukunftsweisend irgendwo, was den Begriff Leistungswandlung ja auch dann nochmal prägt. Ja, auch eine Frage, die sich vielleicht auch Zuhörer und Zuhörerinnen stellen: Warum so viel Aufwand? Warum nimmt man sich die Zeit in der Werkstatt für die Mitarbeiter?

Vera: Ja, da würde ich erst einmal die Frage stellen: Was ist eigentlich eine angemessene Personalpolitik? Und genau das ist es. Es ist zeitgemäß. Dazu kommt, dass das auch ein Erbe unserer Unternehmensgründer ist, dass wir diese soziale Verantwortung sehr ernst nehmen und dass ein Mitarbeiter von Anfang bis Ende seiner Arbeitszeit 100 % einsatzfähig ist, passiert ja nirgendwo. Also deswegen man muss da vernünftig mit umgehen. Und ich finde, das machen wir hier sehr gut. Wir machen das sogar so gut, dass wir wertschöpfend auch leistungsgewandelte Mitarbeiter einsetzen können, wo wir unsere Betriebe unterstützen mit Dingen, die wir sonst fremd vergeben müssten.

Toni: Ja, das heißt, es bleibt viel mehr im Haus und ich kann mir vorstellen, dass das auch eine große Motivation ist für Mitarbeitenden, wenn sie wissen: Im Zweifelsfall bin ich damit nicht alleine.

Matthias: Ja, das war natürlich damals, als ich krank wurde, natürlich Existenzängste, weil ich ja wusste, was auf mich zukommt und ich das damals auch noch nicht wusste mit der Inklusion und dass ich so aufgefangen werde in der Zeit. Ich war viel krank gewesen, musste natürlich auch über langen Zeitraum krankgeschrieben werden und das wäre beim Kleinunternehmen überhaupt nicht gegangen. Und die Angst wurde mir dann aber auch genommen. Das war damals schon sehr wichtig gewesen.

Toni: Ja, kann ich mir gut vorstellen. Und motivierte Mitarbeiter sind die besseren Mitarbeiter. Du hattest auch nochmal das Stichwort Wertschöpfung gerade genannt. Wie wichtig ist das für dich als Mitarbeitenden, Matthias, dass du eine wertschöpfende Tätigkeit hast und nicht beschäftigt wirst?

Matthias: Das ist immer wichtig; Arbeit arbeiten zu machen, die auch produktiv ist und nicht einfach nur eine Beschäftigung ist. Wenn ich weiß, dass das z.B. jetzt die Arbeit die ich zurzeit macht, auch wirklich dann ins Stahlwerk zurückgehe, wo ich mal gearbeitet habe, ist das schon interessant und auch wichtig, dann auch wirklich Arbeiten zu machen, die dann auch wieder im Betrieb ankommen und verarbeitet werden.

Toni: Ja, und du sagtest auch, dass dir das auch während deiner Krankheit erst mal bewusst geworden ist, wie wichtig das eigentlich ist. Vera, vielleicht auch nochmal das Wort an dich, inwieweit Wertschöpfung und Inklusion zusammenbringt. Kannst du dich noch an andere Mitarbeitenden erinnern, die vielleicht einen ähnlichen Prozess durchgemacht haben und für die es auch sehr wichtig war, eben über die Inklusionswerkstatt etwas Wertschöpfendes zu tun und dafür auch Wertschätzung zu erhalten?

Vera: Es ist ja erst erstmal so, wenn man aus einem Betrieb kommt und das nicht mehr machen kann, was man eigentlich mal gelernt hat, dann könnte es sein, dass man sich ein bisschen weniger wert fühlt. Und das ist ein Thema, was wir hier aufgreifen und was wir sofort beheben können. Indem die Menschen verschiedene Gewerke ausprobieren und dabei dann auch feststellen, dass sie neben dem eigentlichen Beruf, den sie gelernt haben, auch noch ganz andere Dinge können. Also es gab dann mal den Elektriker, der eine Tasche genäht hat und auf einmal gemerkt hat: Wow, das macht mir unheimlich viel Spaß und da auch Kreativität entwickeln konnte. Und das ist das, was die Menschen zufrieden macht. Und wenn wir Menschen haben, die zufrieden sind bei der Arbeit, sind die auch zufrieden in der Gesellschaft. Und so wirkt sich das dann halt auf alle aus.

Toni: Inwieweit trifft das auf dich zu, Matthias? Hast du auch vielleicht was Neues an dir entdeckt, seitdem du hier bist?

Matthias: Ja, ja, tatsächlich schon. Ich durfte das Lager von steelworks aufbauen, also komplett neu aufbauen mit System und ausdenken, wie man das alles organisieren kann. Und dann noch august und alfred, die Label-Marke von thyssen; da durfte ich dann auch das Lager aufbauen, wahrscheinlich weil ich das so gut gemacht habe, da durfte ich dann gleich weitermachen. Also da hab ich auch nicht mit gerechnet, dass ich so was kann. Oder dass ich auch mal da rankommen an sowas, dass ich mal die Möglichkeit hab, auch außerhalb meiner Arbeitstätigkeit etwas zu erschaffen.

Toni: Naja, klingt nach einer totalen Horizonterweiterung. War das auch schon mal so, dass ihr bei Leistungsgewandelten dann Talente entdeckt habt und gesagt habt: Hey, daraus kann schon mal was machen? Ich weiß nicht, wie august und alfred z.B. entstanden ist, aber ich kann mir vorstellen, dass jemand dann mit einem Talent vorangegangen ist und das aufgegriffen habt. Wie läuft das dann?

Vera: Also die Mitarbeiter haben dann Ideen und machen dann, weil sie das ja auch dürfen, einfach mal ein Probestück und zeigen das dann. Daraus erwuchs zumindest august und alfred dann: Okay, können wir das nicht sogar irgendwie mit einem anderen nützlichen Thema verbinden? Da hatten wir die alten Schmelzermäntel, die lagen da rum. Die durften ihre eigentliche Funktion nicht mehr wahrnehmen, die waren defekt zum Teil. Dann haben wir überlegt: Was können wir damit machen? Und dann kam die Idee, dass uns daraus doch mal eine Tasche nähen oder eine Grill-Schürze. Und das haben die Mitarbeiter dann ausprobiert. Und daraus ist dann tatsächlich so ein Upcycling-Projekt entstanden. Und das ist ein Beispiel dafür. Und ich habe hier ein Beispiel von einem Mitarbeiter erlebt. Der hatte vor drei Wochen seinen allerletzten Arbeitstag. Er ist 51 Jahre hier auf der Hütte gewesen und hat die letzten drei Jahre hier bei uns Fahr-Tätigkeiten übernommen und ein bisschen den Service. Und der geht mit einem guten Gefühl in die Rente und das ist der Vorteil der Inklusionswerkstatt. Man hat vielleicht auch einen etwas sanfteren Ausstieg aus dem Arbeitsleben.

Toni: Ja, Matthias, ich glaube, du hast ja noch ein paar Jahre. Aber was wünscht du dir vielleicht auch für die nähere Zukunft, die du hier noch Inklusionswerkstatt verbringst?

Matthias: Ja, ich hoffe, dass ich bei thyssen noch in Rente gehen kann. Das wäre schon mal ein sehr, sehr großer Wunsch von mir. Dann hätte ich ja schon einige Jahre auf dem Buckel.

Toni: Du wirst ja dann in deiner Zeit ja auch noch weitere Mitarbeitende erleben, die hier neu ankommen. Und was kannst du aus deiner persönlichen Erfahrungen diesen Mitarbeitenden mitgeben? Oder vielleicht auch schon mal für Ängste nehmen?

Matthias: Also die Ängste, die ich auf jeden Fall schon mal nehmen kann, ist, wenn man krank wird, dass man hier fallengelassen wird. Und das ist nun mal so, dass man durch die Inklusion oder aber auch durch die Reha, durch das Reha Team, auch aufgefangen wird und auch andere Möglichkeiten aufgezeigt werden, die ja nicht unbedingt schlechter sein müssen als das, was man jetzt macht. Genau das ist die wichtigste Botschaft, dass man hier wirklich nicht fallen gelassen wird und dass man Rückhalt spürt, auch wenn man dann denkt, es geht nicht mehr weiter. Weiter geht‘s immer.

Toni: Das ist eine gute Botschaft!

Vera: Ich bin stolz, dass es, dass wir das im Unternehmen haben. Und ich weiß, dass wir hier das Fangnetz darstellen. Also da geht uns keiner durch die Lappen, der es nicht will.

Toni: Keiner geht uns durch die Lappen. Wenn das mal keine schönen Schlussworte für unser zweites Folgen sind. Ja, zusammenhalten war und ist nicht nur das Motto der Corona Pandemie augenscheinlich, sondern grundsätzlich auch beim Stahl. Das hat diese Folge erst mal richtig gezeigt. Drei Statements, die mir jetzt so im Kopf geblieben sind, sind einmal, dass bei thyssenkrupp Mitarbeitende, die durch Unfall, Krankheit oder andere Ursachen ihren ursprünglichen Job nicht mehr machen können, Leistungsgewandelte sind. Dieser positive Begriff unterstreicht, dass ich zwar die Art der Arbeit ändert, aber eben nicht ihr Wert. Das kann man ich so mal festhalten. Und zweitens: Inklusion und Verantwortung haben in der Stahlindustrie eine lange Tradition; vom Aufbau der Sozialversicherungen über den Bau diverser Wohnviertel für die Mitarbeitenden schon im 19. Jahrhundert. Und auch der Bau des Alfred Krupp Krankenhauses ist eine Tradition, die wir gerne weiterführen wollen. Und ja, was irgendwo auch der Purpose von der Inklusionswerkstatt ist. Und zuletzt: Inklusion nützt den Mitarbeitenden und natürlich auch dem Unternehmen. Also wer sich weiterhin einbringen kann, bleibt motiviert und leistet einen Beitrag zur Wertschöpfung. Und das ist ja wohl mal die Win-Win-Situation schlechthin. Letztendlich weiß ja niemand, was das Schicksal für ihn oder sie bereithält. Und jeder von uns könnte jederzeit in Matthias Situation geraten – und dann jemanden zu haben wie Vera und ihr Inklusionsteam, die einem die Hand reichen und beim Aufstehen helfen, ist ja die halbe Miete. Beim Stahl halten wir zusammen und machen zusammen weiter.

In der nächsten Folge wird es umweltfreundlich. Da dürft ihr schon mal gespannt sein. Es geht nämlich um die Transformation der Stahlherstellung hin zu grünem Stahl.

Liebe Zuhörer und Zuhörerinnen, wie immer gilt: Der Podcast lebt von eurem Feedback. Uns ist wichtig, eure Meinung zum Podcast und eure Fragen zum Thema Stahl zu hören. Daher schreibt uns gerne eine E-Mail an [email protected] Denn die ersten Themenwünsche wurden uns bereits geschickt und werden auch schon eingeplant. Also seid gespannt auf die nächste Folge. Übrigens: Mehr Stahl-Wissen, -Eindrücke und -Storys gibt's natürlich auch auf unseren Social-Media-Kanälen und auf unserer Webseite. Die Links dazu findet ihr in den Shownotes. Das war die zweite Folge von „gekocht, gewalzt, veredelt“, durch die ich, Toni, euch führen durfte. Mir hat es Spaß gemacht. Ich hoffe euch auch und dass wir uns beim nächsten Mal wieder hören. Bis bald und tschüss!

Matthias: Tschüss – und bleibt gesund!

Vera: Tschüss. Bleibt gesund!

Folge 1 in Schriftform

Antonie Bauer: Stahl ist alt. Ein Werkstoff, den es schon seit Jahrtausenden gibt. Deshalb könnte man auch sagen: Es ist ein ziemlich altes Eisen. Aber ob es deshalb auch Geschichte ist? Ich glaube nicht. Und das werden wir auch in dieser Folge heute zeigen. Herzlich willkommen zur allerersten Folge vom Podcast „gekocht, gewalzt, veredelt: Der Stahl-Podcast“, indem er uns mit dem Werkstoff Stahl auseinandersetzen und mit allem, was da so zugehört. Mein Name ist Antonie und ich führe euch durch die heutige Folge.

In dieser ersten Folge blicken wir zurück, weit zurück. Aber wir blicken auch nach vorn, schauen auf die Anfänge der Produktion von Stahl und auf seine Entwicklung. Und außerdem blicken wir in die Zukunft und was noch drinsteckt in diesem vermeintlichen „Methusalem-Werkstoff“. Denn Stahl, so viel kann ich euch schon mal verraten, ist alles mögliche, aber bestimmt kein altes Eisen. Und um uns Stahl zu nähern, zu erklären, was Stahl ist und war und wieso jeder Einzelne von uns jährlich im Schnitt fast achtmal so viel Stahl braucht wie Kartoffeln, spreche ich mit Heike Denecke-Arnold. Hallo Heike!

Heike Denecke-Arnold: Hallo Toni!

Antonie Bauer: Wenn jemand Stahl-Expertise hat, dann du. Denn du steckst mittendrin in der Stahl-Wirtschaft. Du bist CEO und CTO bei der thyssenkrupp Hohenlimburg GmbH, also der Business Unit Precision Steel. Bevor wir dazu kommen, was genau dein Tagesgeschäft ist, würde ich dir direkt gerne die Frage aller Fragen stellen: Inwiefern fasziniert dich der Werkstoff Stahl? Was ist daran so besonders für dich?

Heike Denecke-Arnold: Am Werkstoff Stahl fasziniert mich am allermeisten, dass er so irre vielfältig ist. Er kann uns beschützen. Ich kann schöne Dinge mit ihm darstellen. Nützliche Dinge. Er hilft mir dabei, mich fortzubewegen. Ich finde ihn in meinem täglichen Umfeld. Und das Faszinierende daran ist, je nachdem, wie ich ihn herstelle, also welches „Kochrezept“ ich wähle, kommen am Ende ganz unterschiedliche Dinge dabei raus, die auf der einen Seite groß und stark sind und auf der anderen Seite vielleicht auch ganz dünn und ganz filigran.

Antonie Bauer: Also überall wo du hinschaust, siehst du irgendwo Teil deiner täglichen Arbeit. Ja, was genau ist denn deine Arbeit? Was machst du so den ganzen Tag?

Heike Denecke-Arnold: Du hast ja eben gesagt, wo ich arbeite. Und ich bin dort in der Geschäftsführung tätig und in der Rolle verantwortlich für die Produktion, den Vertrieb und die Qualität. Und das heißt, wir stellen ein warmgewalztes Produkt her. Das wird veredelt, weiterverarbeitet und am Ende des Tages soll es natürlich auch verkauft werden. Das heißt, es gibt dort eine Vertriebsmannschaft, die das Produkt dann an die Kunden verkauft und verhandelt. Und damit sie das möglichst gut machen können, brauchen wir natürlich auch eine ausgezeichnete Qualität. Das heißt, da gibt's dann auch Bereiche, die kümmern sich darum, dass das, was wir herstellen, auch qualitativ in Ordnung ist.

Antonie Bauer: Heike Ich habe in der Vorbereitung eine Zahl gelesen, die mich ehrlich gesagt ein bisschen umgehauen hat. 420 Kilo Stahl verbrauchen wir in Deutschland pro Kopf pro Jahr. Um das mal in Relation zu setzen: Das ist mehr, als wir an Obst, Gemüse und Fleisch zusammen pro Kopf zu uns nehmen. Und im Gegensatz dazu kann man Stahl zwar nicht essen, aber was meinst du, woher kommt dieser Hunger auf diesen Werkstoff?

Heike Denecke-Arnold: Ich glaube, der Hunger kommt daher, dass ich ihn genauso brauche, wie ich täglich meine Nahrung brauche und meine Getränke brauche. Es geht morgens schon damit los auf dem Weg zum Kühlschrank. Der Kühlschrank ist schon aus Stahl hergestellt. Für die, die sich dann vielleicht in ein Auto reinsetzen, sie bewegen sich in etwas, was aus Stahl hergestellt wurde. Oder die, die vielleicht öffentlichen Verkehr nutzen; Verkehrsmittel, die Schienen. Ich fahre jeden Tag über Brücken rüber, die aus Stahl gefertigt sind. Oder aber in der Mittagspause; Ich habe vielleicht Durst und nehme eine Getränkedose, dann ist die auch ganz oft aus Stahl gefertigt. Wir haben alle vielfältigste Dinge in unserem Leben, die wir als selbstverständlich wahrnehmen, einfach brauchen und Sachen, die wir sehen, die wir nutzen. Aber ich glaube wir machen uns nie bewusst Gedanken drüber, woraus sie eigentlich gefertigt sind.

Antonie Bauer: Wissen deine Freunde oder deine Familie, wo Stahl überall drinsteckt? Redet ihr im Freundeskreis auch oft darüber, was Stahl so kann und macht, so wie wir jetzt hier darüber reden? Wie erklärst du in deinem Freundeskreis, was Stahl kann und wozu er fähig ist?

Heike Denecke-Arnold: An ähnlichen Beispielen. Wir diskutieren viel darüber, vielleicht fast eher noch in der Familie, weil meine Brüder in ganz anderen Branchen tätig sind, als ich es bin und ich immer wieder versuche zu erklären, was ich eigentlich mache. Das kommt oft auch daher, dass die Stahlindustrie irgendwie den Ruf hat, dreckig zu sein und alt zu sein oder auch gar nicht mehr zu existieren in Deutschland. Was ja überhaupt nicht stimmt, wenn man hier aus dem Fenster schaut. Man sieht es ja leibhaftig. Sie ist da, sie ist real. Stahl ist nach wie vor präsent in Deutschland und auch in der Welt. Und ich versuche immer an praktischen Beispielen zu zeigen, wo es jeder nutzt. Es gibt vor allem in Autos beispielsweise so viele Komponenten, die funktionieren müssen, die uns schützen sollen, wenn man mal einen Unfall baut, die die Energie des Unfalls aufnehmen.

Antonie Bauer: Ist denn Stahl als Werkstoff, der uns an so vielen Ecken und Enden begegnet, dann irgendwie auch in einer gewissen Weise alternativlos?

Heike Denecke-Arnold: Völlig alternativlos ist er nicht. Das ist immer ein Abwägen, was ich damit machen möchte. Stahl halt den großen Vorteil, dass er sehr leicht zu verarbeiten ist. Ich kann ihn formen. Ich kann ihn fügen. Ich kann ihn schweißen. Und er ist zu 100 Prozent recyclingfähig. Das ist natürlich auch ein ganz großer Vorteil, dass er irgendwann wieder, wenn er mal alt und ausgedehnt ist, als Schrott weiter nutzen kann und wieder verarbeiten kann.

Antonie Bauer: Jetzt kommen wir mal so ein bisschen weg vom Werkstoff Stahl an sich und gehen mehr in die Produktion. Also alleine hier am Standort Duisburg, wo wir aufnehmen: Da fährt man erst einmal an 100 Metern Werk vorbei. Oder auch wenn ich von der Autobahn abbiege, dann sehe ich ja schon von weitem die Hochöfen und eine ganz eigene Atmosphäre, die dadurch entsteht, dass das hier so große Dimensionen hat. Hast du da vielleicht noch ein paar mehr Zahlen für unsere Zuhörer und Zuhörerinnen, die vielleicht noch nicht an so einem Standort waren, die sich das vielleicht noch nicht so vorstellen können?

Heike Denecke-Arnold: Ich glaube, beim Besten kann man es festmachen an der Fläche des Standortes hier, dass das allein 10 Quadratkilometer sind. Ein Schienennetz, was nur im Werk alleine, also nicht außen rum, fast 500 Kilometer lang ist. Ich glaube, da bekommt man ein Gefühl für die Dimensionen. In der ganzen Einheit Steel arbeiten rund 27.000 Mitarbeiter. Das zeigt einfach auch nochmal, was für eine Bedeutung die Stahlindustrie auch als Arbeitgeber hat. Es sind unglaublich viele Menschen in dieser Industrie beschäftigt. Und sie werden auch gebraucht für den ganzen Prozesse. Produktionsanlagen brauchen Menschen, die die Anlagen betreiben und bedienen. Ich brauche viele Kaufleute, sei es im Vertrieb oder im Rechnungswesen oder im Controlling. Und das ergibt sich allein aus der schieren Größe der Anlagen, dass man auch so viele Mitarbeiter braucht.

Antonie Bauer: Dann vielleicht nochmal ganz genau die Frage Woher kommen diese riesigen Dimensionen bei der Stahlproduktion?

Heike Denecke-Arnold: Man muss sich überlegen, das allein nur hier bei thyssenkrupp Steel pro Jahr zehn Millionen Tonnen Stahl produziert werden. Zehn Millionen Tonnen. Das sind gigantische Mengen. Und das ist ja am Beispiel Kartoffeln festgemacht. Man braucht Stahl, es ist fast ein Massenprodukt. Wir brauchen ihn für die zahlreichen Dinge, wo Stahl Verwendung findet, und das ist dann auch logisch, dass ich entsprechend große Aggregate brauche, um diese gigantischen Tonnage dann noch herstellen zu können.

Antonie Bauer: Die Produktion ist – zumindest denkt man das, wenn man es hört – schmutzig, laut, heiß, staubig. Also ist nicht schön oder kein angenehmer Ort. Aber wer schon mal ein Stahlwerk besucht hat, der weiß da ist noch mehr. Also gleichzeitig kann Stahl ja auch sehr modern und sehr clean sein. Wie passt das für dich zusammen? Wie passt Stahl vielleicht auch mit neuen Technologien zusammen für dich.

Heike Denecke-Arnold: Ich glaube, das beste Beispiel ist im Moment die Elektromobilität. Das geht mit Stahl gut. Ich kann Leichtbau-Konzepte begleiten, die dann aber trotzdem möglich machen, dass es auch wirtschaftlich bleibt, weil am Ende des Tages steht immer ein Kunde, der auch bereit ist, nur einen gewissen Preis zu zahlen. Ein ganz tolles Beispiel, wie Stahl einfach auch für die Zukunft wirklich nützlich sein kann und uns auch hilft, Ressourcen zu schonen. Weg von der Kohle, hin zu alternativen Energien.

Antonie Bauer: Da bist du dann mittendrin beim Weiterforschen, Ausprobieren. Und das passt perfekt zu meiner nächsten Frage. Weil wir jetzt auch den Terminus Klimawandel schon öfter hatten. Vielleicht kannst du ja nochmal ganz genau sagen, wie Stahl einen Teil der Lösung sein kann; mit Blick auf den Klimawandel für die Probleme, die wir gerade schon haben.

Heike Denecke-Arnold: Da gibt's zwei Wege oder Möglichkeiten, die beide genutzt werden. Das eine ist, dass ich Produkte entwickle, die ich jetzt brauche für diesen Trend, der sich da draußen im Markt abzeichnet. Und das andere ist, dass man sich sehr intensiv Gedanken darüber macht: Wie kann ich bei der Stahlhersteller von der Kohle zu Wasserstoff kommen? Das heutige Verfahren ist so, dass das viel Kohle eingesetzt wird. Ich brauche sie einfach, um das Eisenerz zu reduzieren. Was heißt, das Eisen kommt in der Natur nicht als reines Eisen vor, sondern immer ein oxidischer Form. Und die Kohle brauche ich, um dem Eisenerz sozusagen den Sauerstoff zu klauen. Das funktioniert mit dem Wasserstoff genauso wie mit der Kohle. Ich brauche also irgendwas, was dem Eisen den Sauerstoff klaut. Und das wird jetzt hier an dem Standort ganz massiv vorangetrieben; es werden industrielle Konzepte entwickelt. Das heißt letztendlich auch, dass es zum kompletten Umbau der der Stahlindustrie kommt. Also das ist wirklich fast wie eine industrielle Revolution, was da stattfindet. Ich meine, diese Aggregate, die da draußen stehen, gibt es seit vielen, vielen Jahren. Und jetzt gehe ich sozusagen an das Herzstück dran und baue es einmal komplett um.

Antonie Bauer: Ich versuche mir vorzustellen, wie das aussieht, wenn sich hier einiges tut oder umgebaut wird. Vielleicht hast du da nochmal ein genaueres Bild als ich jetzt.

Heike Denecke-Arnold: Ich glaube, es wird gar nicht so viel anders aussehen. Von den Fertigungsabläufen her, was sich massiv verändern wird, ist die Art und Weise, wie ich den Rohstahl, also das anfängliche Produkt, herstellen werde. Das wird sich gravierend verändern. Vorausgesetzt auch, wir bekommen die entsprechende Unterstützung aus der Politik. Die technischen Ideen sind da. Es ist auch möglich, das zu tun, aber es kostet unglaublich viel Geld und das kann keiner alleine stemmen. Und da sind wir dann auch auf die Unterstützung der Politik angewiesen, dass man diesen Weg weiter oder gemeinsam geht. Vielleicht auch mal als ein Beispiel: Wenn ich das tun wollte, hier die die komplette Produktion auf eine Produktion mit Wasserstoff umzustellen, brauche ich 720.000 Tonnen Wasserstoff. Und wer das Gasometer in Oberhausen kennt: Es ist 23.000 Mal dieses Gasometer allein vom Volumen her. Und das zeigt einfach, wie gigantisch dieser Veränderungsprozess werden wird.

Antonie Bauer: Ja, so wie wir angefangen haben, hören wir jetzt auch wieder auf mit beeindruckenden Zahlen, mit großen Dimensionen. Vielen lieben Dank, Heike, dass du uns diese Einblicke heute mitgebracht hast. Und ich würde jetzt unser Gespräch gerne einmal auf drei Erkenntnisse nochmal konzentrieren.

Damals wie heute Stahl war und ist essentiell für unsere Wirtschaft und ist auch irgendwie überall drin. Sowohl in den Kleinen als auch in den großen Dingen. Das ist Punkt 1.

Punkt 2: Stahl ist moderne Technologie. Die Hütte mag alt sein, aber sie ist noch lange kein Relikt und sie kann ein Ort der Zukunft werden. Denn auch die Stahlproduktion entwickelt sich ständig weiter und Stahl erfindet sich praktisch immer wieder neu.

Ja und was den Klimawandel angeht, das ist Punkt 3: Klimaneutrale Stahlproduktion kann und soll auch Realität werden. Und in neuen Technologien steckt Stahl auch jetzt schon drin, wie z.B. der Elektromobilität.

Bevor wir uns verabschieden, hab ich hier schon mal einen Ausblick auf die nächste Folge: Stahl ist hart, aber Stahlkocher sind noch härter im Nehmen und deswegen sprechen wir in der nächsten Folge mit Kolleginnen und Kollegen aus dem Stahl-Bereich über das Hinfallen und Aufstehen und darüber, dass Aufgeben gar keine Lösung ist.

Eure Meinung zum Podcast und eure Fragen zum Thema Stahl sind uns wichtig. Also schreibt uns gerne eine E-Mail an [email protected] und lass uns da auch gerne wissen, wie euch der Podcast gefallen hat oder welche anderen Themen wir zukünftig beleuchten sollen. Das war die erste Folge von gekocht, gewalzt, veredelt. Mein Name war und ist Antonie und ich freue mich, wenn wir uns bei der nächsten Folge wiederhören. Bis dann!