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Faszinierende Drohnenbilder unserer Standorte

Drohnenbild im August

  • Was sehen wir hier aus der Vogelperspektive?
    Bei diesem Drohnenbild stechen besonders die drei prägnanten Sandtürme ins Auge, deren charakteristische Form dadurch entsteht, dass der Hüttensand an einer bestimmten Stelle aus der Siebanlage (hier links im Bild) fällt und eine Höhe von maximal 10 Metern erreichen kann. Die weitläufige Lagerfläche befindet sich auf dem Areal des Werkshafens von thyssenkrupp Steel in Duisburg-Schwelgern.
  • Was ist Hüttensand?
    Hüttensand entsteht durch die schnelle, schockartige Abkühlung der heißen Hochofenschlacke mit Wasser. Durch diesen Prozess der Granulation erstarrt die flüssige Schlacke und kann daraufhin in der Siebanlage zu einem wertvollen, stark nachgefragten Nebenprodukt der Roheisenerzeugung weiterverarbeitet werden.
  • Wer ist der Abnehmer von Hüttensand?
    Hochwertiger, fein gemahlener Hüttensand kommt in der Zementindustrie zum Einsatz und ist Hauptbestandteil von so genannten Hochofenzementen. Betone aus hüttensandhaltigen Zementen sind häufig an ihrer hellgrauen, fast weißen Färbung zu erkennen.
  • Welche Vorteile hat das Material?
    Aufgrund seiner physikalischen und chemischen Eigenschaften sind Betone aus diesen Zementen zum Beispiel besonders resistent gegen Chemikalien wie etwa Sulfate. Außerdem verläuft die Hydration von hüttensandhaltigen Zementen langsamer, was zu einer niedrigeren Hydrationswärme führt. Das beugt wiederum der Rissbildung durch Zwangsspannungen in Folge einer Wärmedehnung vor und ist gerade bei massiven Betonbauten wie Brückenpfeilern, Talsperren, Großfundamenten oder Schleusen wichtig. Nicht zuletzt benötigt die Herstellung hüttensandhaltiger Zemente weniger Primärenergie und verursacht weniger CO2-Emissionen als die Herstellung anderer Sorten.

Hüttensand – interessante Fakten:

  • ca. 2,8 Mio.

    Jährliche Produktion in Tonnen

  • ca. 1/3

    Hüttensand-Anteil an 1 Tonne Roheisen

  • ca. 38 Grad

    Gefälle des Hüttensandkegels

Finden Sie weitere Drohnenbilder in unserem Archiv:

Kühlung Mittelband – interessante Fakten:

Drohnenbild im Juli

  • Worauf fällt hier der Blick des Betrachters?
    Bei dieser Drohnenaufnahme handelt es sich um das so genannte Coil-Duschlager der Business Unit Precision Steel in Hohenlimburg. Die warmgewalzten Coils der Marke precidur® wurden zuvor von der Mittelbandstraße mit einem Dornstapler zur Kühlanlage transportiert. Die Abkühlung der warmgewalzten Mittelband-Coils ist im gesamten Herstellungsprozess ein regulärer Produktionsschritt von vielen.
  • Wie heiß sind die Coils, wenn sie in die Kühlung kommen?
    Die Temperatur beträgt noch rund 600 °C. Im Kühlaggregat werden sie dann mit etwa 25 °C kaltem Wasser einmal ordentlich abgeschreckt und pendeln sich dann im Laufe der Zeit ungefähr auf Raumtemperatur ein. Bis zur vollständigen Erkaltung des Coils dauert es in der Regel 24 Stunden.
  • Woher stammt das Kühlwasser?
    Es handelt sich um Kreislaufwasser der Mittelbandstraße, das diesem Kreislauf auch wieder zugeführt wird. Eine gewisse Menge verdunstet bei dem Prozess natürlich, diese wird dann mit Wasser aus der Lenne – einem Nebenfluss der Ruhr, die mit ihrem Unterlauf Hohenlimburg passiert – wieder aufgefüllt.
  • ca. 600 °C

    Coil-Temperatur vor Kühlung

  • ca. 25 °C

    Temperatur des Kühlwassers

  • ca. 24 Std.

    Dauer des Kühlprozesses

Drohnenbild im Juni

  • Was sieht man hier?
    Am auffälligsten sind die vier Kühltürme mit ihrer sechseckigen, zylindrischen Form. Außerdem fallen die zwei runden Becken ins Auge. Das sind so genannte „Rundklärer“.
  • Welchen Zweck erfüllen denn diese Rundklärer?
    Sie sind für die Kühl- und Wasseraufbereitung der Hochöfen da. Für die Produktion von Stahl werden in verschiedenen Herstellungsstufen große Mengen Wasser unterschiedlicher Qualität benötigt. Der Stahlbereich von thyssenkrupp hat einen Wasserbedarf von rund einer Milliarde Kubikmetern pro Jahr – davon ist 97 Prozent aufbereitetes Wasser.
  • Das sind ja beeindruckende Zahlen, wie gelingt das?
    Wir betreiben an allen Standorten Wasserkreislaufsysteme, in denen das Wasser bis zu 40-mal genutzt wird, bevor es entweder verdunstet oder als gereinigtes Abwasser abgeleitet wird. Der Stahlbereich von thyssenkrupp hat sich dem Gewässerschutz und dem sparsamen Umgang mit der natürlichen Ressource Wasser verpflichtet. Das heißt neben der Schonung der Wasserressourcen, der Minimierung der Abwassermengen und der sicheren Abwasserbeseitigung kommt dem sorgfältigen Umgang mit wassergefährdenden Stoffen in den Anlagen große Bedeutung zu.
  • Dafür gibt es vor Ort ja den besten Beweis…
    Richtig, wir haben tierische Untermieter auf unserem Werksgelände. In einem der nicht mehr genutzten Wasserbecken hat sich vor vielen Jahren ein Karpfen angesiedelt. Unsere Kollegen haben ihn Kuno getauft und mittlerweile hat er sogar Zuwachs bekommen. Das Becken ist inzwischen stellenweise überwuchert und zu einem kleinen Natur-Biotop geworden – ein Karpfenteich in unmittelbarer Nähe der Roheisenproduktion. Ganz am Anfang, besser gesagt, sogar noch vor der Roheisenerzeugung. Vom Hafen Schwelgern aus werden die Rohstoffe ins Werk gebracht. Vorher werden die Rohstoffe abgebaut und dann an den Seehäfen zwischengelagert. Nach ihrem Transport zu unserem Werkshafen werden die Rohstoffe bei uns so lange gelagert, bis sie gebraucht werden.

Stahlwerk Duisburg – interessante Fakten:

  • 1 Mrd. m3

    Wasserverbrauch pro Jahr

  • 97%

    Anteil des wiederaufbereiteten Wassers

  • 40 Mal

    Nutzungshäufigkeit des Wassers

Drohnenbild im Mai

  • Worauf schauen wir hier?
    Die Kameradrohne befindet sich über einem der größten privaten deutschen Binnenhäfen, dem Hafen Schwelgern. Er ist der größere der beiden werkseigenen Häfen von thyssenkrupp Steel, mit dem das Unternehmen die Rohstoffversorgung für seine Aggregate zur Roheisenerzeugung sicherstellt.
  • Welche Rohstoffe sind das und wo stammen sie her?
    Es handelt sich um Eisenerze, Kohle, Importkoks und verschiedene Zuschlagsstoffe. Die Erze kommen beispielsweise aus Brasilien, Kanada und Australien. Die Kohle kommt ebenfalls aus Kanada und Australien - aber auch aus den USA, Afrika und Asien.
  • Wie erfolgt der Transport der Rohstoffe?
    Sie werden von Rotterdam aus über den Hafen Europoort nach Duisburg transportiert. Dabei wird die Schubflotte von der niederländischen Tochtergesellschaft thyssenkrupp Veerhaven genutzt, die aus sog. Schubleichtern besteht – das sind Transporteinheiten von ca. 80 Meter Länge und einer Zuladung bis zu 2.700 Tonnen. Zu mehreren zusammengefügt werden sie von einem Schubschiff den Rhein hinauf und hinab geschoben.
  • An welcher Stelle der Stahlproduktion befinden wir uns hier?
    Ganz am Anfang, besser gesagt, sogar noch vor der Roheisenerzeugung. Vom Hafen Schwelgern aus werden die Rohstoffe ins Werk gebracht. Vorher werden die Rohstoffe abgebaut und dann an den Seehäfen zwischengelagert. Nach ihrem Transport zu unserem Werkshafen werden die Rohstoffe bei uns so lange gelagert, bis sie gebraucht werden.

Hafen Duisburg-Schwelgern – interessante Fakten:

  • 1907

    Gründungsjahr

  • 120.000 qm

    Größe des Hafenbeckens

  • 2 Mio. Tonnen

    Rohstoffumschlag pro Monat

Unser Drohnenbild im April

Wozu dient ein Hochofen?

Der Hochofen ist das Herzstück eines jeden Stahlwerks. Hier entsteht Roheisen, der wichtigste Eisenträger für die Rohstahlerzeugung.

Wie funktioniert ein Hochofen?

Im Hochofen wird aus Erz, Koks, Sinter, Pellets und weiteren Zuschlägen Roheisen geschmolzen. Um die chemische Reaktion im Ofen in Gang zu bringen, ist heiße Luft nötig, die mit bis zu 1300°C aus dem Winderhitzer zugeführt wird. Sie wird in den unteren Teil des Hochofens eingeblasen und entzündet die unterste Koksschicht. Die bis zu 2.200 °C heißen Gase steigen nach oben auf und erwärmen die festen Materialien, die von oben eingefüllt werden. Nach etwa sechs bis sieben Stunden kann das fertige Roheisen abgestochen werden.

Aus welchem Material besteht ein Hochofen?

Das Ofengefäß ist im Inneren mit feuerfesten Steinen ausgemauert. Umgeben ist die Konstruktion von einem Stahlgerüst.

Welche Aggregate kann man hier aus der Luft sehen?

Leicht zu erkennen sind die beiden Rundklärer oben rechts. Sie dienen der Kühl- und Abwasseraufbereitung im Stahlwerk. Am äußeren rechten Bildrand folgt im Uhrzeigersinn der Kühlturm. Darunter befindet sich der Winderhitzer mit seinen vier nach oben schmäler werdenden Hauben-Abdeckungen. Gleich daneben, mit dem bunt gestreiften Anstrich, erkennt man sehr gut den Abgaskamin des Winderhitzers. Das rechteckige Gebäude darunter ist die Gießhalle 9. Sie schließt an den Hochofen 9 an, die Anlage aus der im Bild der weiße Dampf herauskommt. Links unten, das hohe rotgefärbte Gebäude ist der Hochofen 8. Die drei weißen Rundbauten mit Hauben-Abdeckung bilden den Winderhitzer für den Hochofen 8. Das Bürogebäude, in dem auch die Steuerzentrale des Hochofen 8 ist, findet sich direkt neben dem Parkplatz.

Roheisenproduktion von thyssenkrupp Steel – interessante Fakten:

  • 4

    Hochöfen

  • 11,4 Mio. Tonnen

    Jahresproduktion

  • ca. 1500 °C

    Temperatur

Drohnenbild im Mai

  • Worauf schauen wir hier?
    Die Kameradrohne befindet sich über einem der größten privaten deutschen Binnenhäfen, dem Hafen Schwelgern. Er ist der größere der beiden werkseigenen Häfen von thyssenkrupp Steel, mit dem das Unternehmen die Rohstoffversorgung für seine Aggregate zur Roheisenerzeugung sicherstellt.
  • Welche Rohstoffe sind das und wo stammen sie her?
    Es handelt sich um Eisenerze, Kohle, Importkoks und verschiedene Zuschlagsstoffe. Die Erze kommen beispielsweise aus Brasilien, Kanada und Australien. Die Kohle kommt ebenfalls aus Kanada und Australien - aber auch aus den USA, Afrika und Asien.
  • Wie erfolgt der Transport der Rohstoffe?
    Sie werden von Rotterdam aus über den Hafen Europoort nach Duisburg transportiert. Dabei wird die Schubflotte von der niederländischen Tochtergesellschaft thyssenkrupp Veerhaven genutzt, die aus sog. Schubleichtern besteht – das sind Transporteinheiten von ca. 80 Meter Länge und einer Zuladung bis zu 2.700 Tonnen. Zu mehreren zusammengefügt werden sie von einem Schubschiff den Rhein hinauf und hinab geschoben.
  • An welcher Stelle der Stahlproduktion befinden wir uns hier?
    Ganz am Anfang, besser gesagt, sogar noch vor der Roheisenerzeugung. Vom Hafen Schwelgern aus werden die Rohstoffe ins Werk gebracht. Vorher werden die Rohstoffe abgebaut und dann an den Seehäfen zwischengelagert. Nach ihrem Transport zu unserem Werkshafen werden die Rohstoffe bei uns so lange gelagert, bis sie gebraucht werden.

Hafen Duisburg-Schwelgern – interessante Fakten:

  • 1907

    Gründungsjahr

  • 120.000 qm

    Größe des Hafenbeckens

  • 2 Mio. Tonnen

    Rohstoffumschlag pro Monat

Unser Drohnenbild im März

  • Warum hat thyssenkrupp Steel einen eigenen Eisenbahnbetrieb?

Über die Schiene werden die Werksanlagen mit Rohstoffen versorgt aber auch fertige Stahlerzeugnisse zu anderen thyssenkrupp Standorten und Kunden transportiert. Innerhalb des Standorts Duisburgs sind das rund 64 Millionen Tonnen Material pro Jahr. Die Werksbahn bringt Rohstoffe wie Erze, Kohle, Koks, Sinter und Kalk zu den Hochöfen sowie flüssiges Roheisen von den Hochöfen zu den Stahlwerken. Danach werden die Brammen zu den Warmbandwerken gefahren und die dort produzierten Coils zu den weiterverarbeitenden Aggregaten gebracht.

  • Welche Funktion hat der hier gezeigte Rangierbahnhof „Grünstraße“?

Mit Rohstoffen oder Werkstoffen beladene Waggons werden hier gesammelt und für den Weitertransport an interne und externe Produktionsbetriebe sowie Kunden disponiert. Der Bahnhof liegt inmitten des rund 400 Kilometer langen Gleisnetzes von thyssenkrupp Steel und bildet das Drehkreuz zu den Häfen und einzelnen Produktionsstätten.

  • Wo endet das Gleisnetz von thyssenkrupp Steel?

Theoretisch enden die Gleise nirgends, denn das thyssenkrupp Gleisnetz ist mit dem der Deutschen Bahn verbunden und das wiederum mit dem der Nachbarstaaten. Praktisch hört die Verantwortung jedoch beim Verlassen des Werksgeländes auf.

  • Wer ist für den Betrieb der Eisenbahn von thyssenkrupp Steel verantwortlich?

Übergeordnet trägt die Business Unit Logistics die Verantwortung. Im Detail sind es aber die rund 900 Mitarbeiter der Bereiche Eisenbahnbetrieb und Eisenbahntechnik, die für den reibungslosen Ablauf sorgen. Dazu gehören Lokführer, Wagenmeister und Stellwerker. Man kann sich bei thyssenkrupp Steel übrigens auch zum Eisenbahner im Betriebsdienst ausbilden lassen.

Eisenbahnbetrieb von thyssenkrupp Steel – interessante Fakten:

  • 4

    Rangierbahnhöfe

  • 400

    Kilometer Gleislänge

  • 900

    Mitarbeiter

Erzmischbetten

Drohnenbild des Monats: Die Mischung macht’s

  • Was sehen wir hier?

Wir befinden uns an der ersten Stelle der Produktionskette des integrierten Hüttenwerks von thyssenkrupp Steel. Der Blick fällt auf eines von insgesamt sechs nebeneinanderliegenden Feinerzmischbetten am Standort Duisburg-Schwelgern. Ein so genannter „Einstapler“ fährt das Bett auf Schienen ab, um es mit Rohstoffen für die Sintererzeugung zu befüllen.

  • Wozu wird ein Feinerzmischbett benötigt?

Vor der Stahlherstellung steht die Roheisenproduktion im Hochofen. Hierfür sind Eisenerze, Koks und weitere Zusatzstoffe nötig, die entsprechend sortiert und vorbereitet werden müssen. Während gröbere Rohstoffe direkt für den Einsatz im Hochofen geeignet sind, wird das feinere Material erst zu den Mischbetten befördert, um dort mit anderen Feinerzen, Brenn- und Zuschlagstoffen zu einem homogenen Mischerz mit konstanter Qualität aufgebaut zu werden.

  • Und was hat das Einstapelgerät für eine Aufgabe?

Mischbetten werden in Schichten aufgebaut. Der Einstapler sorgt dafür, dass die einzelnen Rohstoffe nacheinander in gleichmäßigen Lagen und in Längsrichtung „eingestapelt“ werden. Für eine Fahrt benötigt das Gerät ca. 15 Minuten. Jedes Mischbett ist rund 390 Meter lang, etwa 13 Meter breit und wird am Ende maximal 13 Meter hoch sein. Bis das erreicht ist, hat der Einstapler bis zu 600 Fahrten absolviert!

  • Wie lange hält so ein Feinerzmischbett vor?

Ein volles, frisch eingestapeltes Mischbett umfasst 140.000 Tonnen Erz. In der Regel ist es nach vier bis fünf Tagen wieder leer und das gesamte Material für die Sinter- bzw. Roheisenproduktion verbraucht. Sobald eines der Mischbetten leer ist, wird ein weiteres „angeschnitten“ und das leere Mischbett wird neu aufgeschichtet bzw. „eingestapelt“. Deshalb befinden sich auf dem Gelände insgesamt sechs solcher Mischbetten: während zwei parallel aufgeschüttet werden, können zwei geleert werden. Zwei weitere volle Mischbetten dienen als Puffer.

Feinerzmischbett - interessante Fakten

  • ca. 13 Meter

    Höhe

  • ca. 390 Meter

    Länge

  • ca. 140.000 Tonnen

    Kapazität

Toller Gasgeber!

  • Worauf schauen wir hier und wo befinden wir uns?

Auf den Gasometer in Duisburg-Hamborn.

  • Was ist ein Gasometer und wozu wird er benötigt?

Ein Gasometer ist ein Behälter, in dem die gereinigten Gase gespeichert werden, die als Nebenprodukt bei der Stahlherstellung entstehen und zur Energiegewinnung genutzt werden. Man braucht ihn zum Ausgleich zwischen den Erzeugungs- und Verbrauchsspitzen.

  • Wie wird das Gas gespeichert und wie funktioniert das?

Ein Gasometer ist ein Scheibengasbehälter. Er speichert das Gas, in dem beim Befüllen die Scheibe im Innern des Gasbehälters nach oben fährt und so das Speichervolumen zunimmt. Bei Entnahme des Gases aus dem Gasbehälter fährt die Scheibe nach unten und verringert entsprechend das Speichervolumen. Im Prinzip funktioniert es so ähnlich wie bei einer „French Press-Kaffeekanne (auch Presstempelkanne genannt).

  • Was geschieht mit dem zwischengespeicherten Gas aus dem Gasometer?

Das zuvor gereinigte und verdichtete Gas wird mit Sauggebläsen aus dem Gasbehälter abgezogen, auf einen noch höheren Druck verdichtet und anschließend in den Energiekreislauf eingespeist. Das Gas wird zur Beheizung von Ofenanlagen oder zur Verstromung in Kraftwerken eingesetzt.

Interessante Fakten

  • ca. 82 Meter

    Höhe

  • ca. 49 Meter

    Durchmesser

  • ca. 100.000 m³

    Volumen

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