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Effizientes Elektroband lässt Strom fließen

Produktionshalle in Nashik (Indien): Hier produziert die Business Unit Electrical Steel sein effektives Elektroband.

Als erster Hersteller von kornorientiertem Elektroband in Indien fördert thyssenkrupp Electrical Steel damit auch die Elektrifizierung des Landes.

Neues Produkt, neue Anlagen: Der wichtigste Teil der Produktionsstraße zur Herstellung von kornorientiertem Elektroband, Vorbereitung des Materials für die Magnesium-Oxyd Behandlung.
Foto: thyssenkrupp

Es ist früh am Morgen. Die Sonne scheint so heiß wie in Deutschland nur im Hochsommer zur Mittagszeit. Am befestigten Ufer des indischen Flusses Godavari, in der Altstadt von Nashik, springen Kinder lachend durchs Wasser. Nashik liegt rund 160 Kilometer nordöstlich von Mumbai und hat sich zu einem wachsenden Industriestandort gemausert. Tausende nationale und internationale Unternehmen unterschiedlicher Größen und Branchen sind in Nashik ansässig. Eines von ihnen ist die Business Unit Electrical Steel von thyssenkrupp.

Erfolgreiche Neuausrichtung

Die indische Tradition trifft auf die Zukunft der Elektrifizierung: Dr. Aruna Sharma, Ruchika Govil (beide Ministerium für Stahl), Peter Kern (Deutsches Konsulat Mumbai), Dr. Jens Overrath und Kesava Venkatesan (beide Electrical Steel) beim traditionellen Entzünden der Öllampe.
Feierliche Einweihung der neuen Produktionsanlage: Dr. Aruna Sharma, Ruchika Govil (beide Ministerium für Stahl), Peter Kern (Deutsches Konsulat Mumbai), Dr. Jens Overrath und Kesava Venkatesan (beide Electrical Steel).

Die Electrical Steel GmbH hat ihren Sitz vor den Toren der Stadt, in Igatpuri. Hier stellt das Unternehmen seit 18 Jahren hocheffizientes Elektroband her. Vor Kurzem hat sich der Standort einer grundlegenden Neuausrichtung unterzogen: statt auf nicht kornorientiertes Elektroband (NGO) setzt thyssenkrupp Electrical Steel nun auf kornorientiertes Elektroband (GO). Damit ist das Unternehmen der erste Produzent von GO in Indien, bestätigt Dr. Jens Overrath, CEO bei thyssenkrupp Electrical Steel. Ein smarter Move, denn der Absatz von NGO ging in den letzten Jahren zurück, während gleichzeitig die Zahl der Wettbewerber stieg. „Wir hatten bereits ein paar Sorten kornorientiertes Elektroband in unserem Portfolio“, sagt Kesava Venkatesan, Geschäftsführer bei Electrical Steel India. „Es lag also nahe, dass wir unser Angebot ausbauen.“

Mit der Neuausrichtung sind wir der erste Produzent von kornorientiertem Elektroband in Indien.

Dr. Jens Overrath, CEO bei Electrical Steel

Verlustarme Energieübertragung

Kornorientiertes Elektroband steckt in allen Maschinen, die elektrische Energie umwandeln, transportieren und nutzen. Ein Beispiel sind Verteil- und Leistungstransformatoren. Für die Stromübertragung über weite Strecken hinweg erhöhen die Geräte die Spannung zuerst und senken sie danach wieder. Das kornorientierte Elektroband sorgt dafür, dass bei diesem Prozess möglichst wenig Energie verloren geht. Der Werkstoff für energieeffiziente Transformatoren und Hochleistungsgeneratoren hat einen Namen: powercore®. Er steckt unter anderem in Stromwandlern, Drosselspulen, Ringbandkernen und Generatoren.

Hightech-Werkstoff powercore®

  • Das Material kommt in Transformatoren und Generatoren zum Einsatz
  • Die Geräte verändern die Spannung. Diese ist beim Stromtransport 1.000 Mal höher als in der Steckdose
  • powercore® sorgt für eine effiziente Energieumwandlung in den Geräten

Unterstützung aus Gelsenkirchen

Treiben die Elektrifizierung in Indien voran: Kesava Venkatesan (u. l.) und Dr. Jens Overrath am Standort in Nashik.
Grund zur Freude: Kesava Venkatesan (u. l.) und Dr. Jens Overrath ist die Neuausrichtung des indischen Standorts gelungen.

Den indischen Kollegen stehen Experten in den Forschungs- und Entwicklungsabteilungen in Gelsenkirchen und im französischen Isbergues zur Seite. Dort vertiefen die Ingenieure kontinuierlich das umfassende, langjährige Know-how der thyssenkrupp Electrical Steel – und optimieren das Produkt entsprechend. „Das ist natürlich ein Glücksfall für uns“, so Venkatesan. „Ohne das geballte Fachwissen der Kollegen aus Deutschland und Frankreich wäre uns die Neuausrichtung so nicht gelungen.“ Vor allem nicht in so kurzer Zeit und in der hohen Qualität. „Diese Transformation ist uns tatsächlich in nur einem Jahr gelungen“, bemerkt Overrath daher nicht ohne Stolz. „Das Team in Nashik hat Enormes geleistet. Nicht nur, was den persönlichen und zeitlichen Einsatz betrifft, es ist vor allem eine außergewöhnliche Ingenieursleistung, die von den Kollegen erbracht wurde.“

Drei Länder, ein Produkt

  • Die Business Unit Electrical Steel produziert powercore® an drei Standorten: Deutschland (Gelsenkirchen), Frankreich (Isbergues) und Indien (Nashik)
  • 1.670 Mitarbeiter in drei Werken sind in engem Austausch und optimieren das verlustarme Material kontinuierlich
  • Die Zusammenarbeit der Standorte war eine Voraussetzung für die reibungslose Neuausrichtung des Werkes in Nashik

Produktion nah an den Märkten

Die Produktionsstraße kann derzeit 35.000 Tonnen powercore® pro Jahr herstellen. „Da ist aber noch Luft nach oben“, so Venkatesan. Kernelemente sind die Magnesium-Oxyd-Beschichtung sowie eine Laseranlage zur Behandlung der anspruchsvollen Oberflächen. „Die Nachfrage nach Hightech-Güten nimmt weltweit zu. Viele unserer internationalen Kunden, mit Werken in Asien, erwarten die gleiche hohe Materialqualität, die sie in Europa und den USA beziehen.“ Der Schritt, den Abnehmern in ihre Märkte zu folgen, erscheint logisch. Für die indische Produktion von powercore® sprechen aber noch mehr Gründe: Zum einen stabilisiert die örtliche Nähe zum Kunden die Lieferkette. Zum anderen ermöglicht sie eine umfassende technische Betreuung. „Der Bau eines Transformators ist ein äußerst anspruchsvolles Unterfangen, bei dem immer wieder die Beratung und Hilfestellung des Lieferanten gefragt ist“, so Jens Overrath. „Sitzt er zehntausend Kilometer entfernt, ist das nicht unbedingt förderlich.“

Elektrifizierung in Indien vorantreiben

Ein weiterer Vorteil betrifft den Materialumfang der Bestellungen. „Oft benötigen Unternehmen nur fünf oder zehn Tonnen“, sagt Kesava Venkatesan. „Der Import solcher kleinen Mengen lohnt sich meist nicht, sodass die Kunden gezwungen sind, weit im Voraus zu planen, und große Lagerbestände in Kauf nehmen müssen.“ Zu guter Letzt hilft es, dass die indische Regierung massiv auf den Ausbau der Infrastruktur setzt. Das gilt insbesondere für die zügige Elektrifizierung des Landes, bis weit in die abgelegenen Gegenden hinein. Es ist daher nur konsequent, dass die Eröffnungsfeier der neuen Produktionsanlage im Beisein von Dr. Aruna Sharma, Staatssekretärin im Ministerium für Stahl, stattfand. Die Bedeutung für die deutsch-indischen Handelsbeziehungen wurde durch die Anwesenheit der Vertreter der deutschen Botschaft in Delhi sowie des deutschen Konsulats in Mumbai noch verstärkt.

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