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 Erfolgreich ausgebremst

Erfolgreich ausgebremst


Mit Bremsleitungen von TI Automotive gehen die großen Automobilhersteller weltweit auf Nummer sicher.

(Text: Christiane Wild-Raith, Fotos: Martin Wagenhan)

Hören sie Heidelberg, denken viele Menschen wohl zuerst an das Schloss und die pittoreske Altstadt – Inbegriffe der deutschen Romantik. Anderen kommt die renommierte Universität in den Sinn – immerhin die älteste Hochschule des Landes. Bauteile für Autos verbinden wohl die wenigsten mit Heidelberg. Und doch findet sich in einem großen Teil der Fahrzeuge weltweit mindestens ein Bauteil, das am Neckar hergestellt wurde.

Leitungen für Bremsflüssigkeit
Gut bremsen, sicher fahren: In den Leitungen der TI-Group kommt die Bremsflüssigkeit ans Ziel.

Die Werkshalle der Firma TI Automotive im Heidelberger Industriegebiet wirkt von außen wie jede andere Fabrikhalle. Nichts lässt darauf schließen, dass hier Fahrzeugteile hergestellt werden, von denen die Sicherheit der Autofahrer auf der ganzen Welt abhängt:

TI Automotive fertigt hier Bremsleitungen, die an alle großen Automobilhersteller geliefert werden. In Europa liegt der Marktanteil bei 60 Prozent.

Das Unternehmen blickt auf eine lange Tradition zurück: 1922 gründet Harry Bundy in der amerikanischen „Motor City“ Detroit die Bundy Corporation. Wenige Jahre später ist seine Firma dabei, als Automobilgeschichte geschrieben wird, denn Ende der Zwanzigerjahre liefert sein Unternehmen Kraftstoffleitungen für das erste Serienfahrzeug von Ford. 1957 wird in Heidelberg der erste deutsche Standort eingeweiht, Ende der Neunzigerjahre aus der Bundy Corporation die TI Group Automotive Systems.

„Fluid thinking“, so das Motto des Automobilzulieferers

Neben dem Bereich der Flüssigkeitsversorgungssysteme, zu dem die Bremsleitungen zählen, gehören die Bereiche Powertrain Systeme, Klimaanlagen-Flüssigkeitssysteme, Pumpen- und Modulsysteme sowie Kraftstofftanksysteme zum Portfolio des Automobilzulieferers. „Unser Geschäft hat viel mit Erfahrung, Zuverlässigkeit und Vertrauen zu tun“, sagt Stefan Pscheidl, Einkaufsdirektor von TI Automotive Europa. Seine Kunden müssen darauf vertrauen können, dass die Qualität stimmt. „Und wir müssen uns voll und ganz auf unsere Lieferanten verlassen können.“

Kupferbeschichtetes Warmband für Bremsleitungen
Rollenverteilung: Kupferbeschichtetes Warmband ist das Ausgangsmaterial der Bremsleitungen.

Mit dem Stahlbereich von thyssenkrupp verbindet TI Automotive eine besondere Beziehung. Seit mehr als 30 Jahren beliefert der Stahlproduzent den Autozulieferer mit Warm- und Kaltband. „Für diesen Kunden haben wir extra eine eigene Güte entwickelt“, sagt Barbara Dornbusch, Leiterin Key Account Kaltwalzer. Aus dem Duisburger Süden geht gebeiztes Warmband nach Lüttich in Belgien zu TI Automotive. Es ist 700 bis 718 Millimeter breit und damit besonders schmal. Eine Sonderanfertigung. „Wir haben uns hier ganz auf die Bedürfnisse des Kunden eingestellt“, so Barbara Dornbusch.

Dazu gehört, dass thyssenkrupp ausreichend Material bereithält und TI Automotive seine Bestände in Lüttich stark reduzieren konnte. „Ein Beispiel für unsere gute Partnerschaft“, sagt Stefan Pscheidl. Zudem trennen Lüttich und Duisburg nur 200 Kilometer, die räumliche Nähe erleichtert die Abstimmung. Zwischen den Unternehmen bestehen langfristige Verträge. So kann der Lieferant die Auslastung gut planen und der Kunde sich darauf verlassen, dass zuverlässig und in gleichbleibend hoher Güte geliefert wird. „Die Qualität des Materials ist für uns absolut entscheidend“, so Pscheidl. „thyssenkrupp gehört deshalb zu unseren ‚Preferred Suppliers‘.“

Stefan Pscheidl

Wir müssen uns voll und ganz auf unsere Lieferanten verlassen können.

Stefan Pscheidl, Einkaufsdirektor TI Automotive
Bremsleitung - beschichtet mit Aluminium
Schichtarbeit: Eine Leitung wird zur Beschichtung durch flüssiges Aluminium gezogen.

Im Werk in Lüttich wird die Oberfläche der Warmbänder geglättet und mit Nickel und Kupfer beschichtet. Anschließend geht das Material nach Heidelberg. Dort wird das flache Spaltband gerollt. Die so entstandenen doppelwandigen Stahlrohre erhalten dünne Schutzschichten aus Aluminium und Polyamid, die sie gegen Korrosion und Abrieb schützen.

Rund 500 Kilometer Bremsleitungen werden in Heidelberg am Tag hergestellt – das entspricht ungefähr der Strecke von Hamburg nach Frankfurt.

Produziert wird rund um die Uhr, an fünf Tagen in der Woche. Im Durchschnitt verlassen zehn Lkw am Tag das Heidelberger Stammhaus und beliefern die firmeneigenen Systemwerke, die sich direkt vor Ort bei den Kunden befinden. Dort werden die Bremsleitungen geschnitten, gebogen und mit Anschlüssen versehen – der Automobilhersteller muss sie nur noch einbauen. Im Fahrzeug sorgen sie dann dafür, dass Menschen auf der ganzen Welt sicher unterwegs sind.

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